Introduction au moulage sous pression : questions fréquentes

Le procédé de moulage sous pression peut présenter des avantages significatifs par rapport à d'autres procédés de fabrication, tels que l'usinage et l'emboutissage, en générant des économies importantes sur le prix unitaire et le coût global de production. Le moulage sous pression permet de créer des pièces de forme nette complexes, y compris avec des caractéristiques internes et externes complexes et des angles de dépouille minimaux, ce qui réduit les opérations secondaires. Toutefois, comme pour tout procédé de production, de nombreux éléments doivent être étudiés avant de déterminer le procédé le mieux adapté à votre composant.

En janvier 2021, Form Technologies a organisé la première session de la série de webinaires Metal Solutions – EU. Ce webinaire, Introduction au moulage sous pression de précision, présenté par l'équipe européenne de Dynacast, vise à guider nos clients afin qu'ils tirent parti des avantages du moulage sous pression. Nos webinaires offrent aux participants la possibilité de poser directement leurs questions à nos experts lors de notre session de questions-réponses en direct. Découvrez ci-dessous certaines des questions les plus fréquentes.

Quelle est l'épaisseur de paroi minimale pour les composants moulés sous pression ?

L'épaisseur de paroi minimale que nous pouvons atteindre dépend de la géométrie et de la conception de la pièce, mais dans un scénario idéal, Dynacast peut mouler des parois en aluminium aussi fines que 0,3mm. En règle générale, une épaisseur de paroi minimale de 0,5mm – 1,0mm est recommandée pour maintenir une résistance élevée.

Quelle est l'épaisseur de paroi idéale pour le moulage sous pression ?

Il n'existe pas d'épaisseur de paroi idéale unique pour un composant moulé sous pression. Il est plutôt essentiel de maintenir une épaisseur de paroi constante et de réduire le poids lorsque cela est possible afin d'obtenir un composant résistant et économique. La meilleure façon d'y parvenir consiste à intégrer des emplacements optimisés pour les attaques et les débordements dans la conception de votre pièce afin d'éviter toute porosité inutile et de maintenir la résistance.

Quelle est la tolérance la plus serrée que Dynacast peut respecter ?

Dynacast est fier de respecter les tolérances les plus serrées du secteur, mais, comme pour l'épaisseur de paroi, la tolérance dépend largement de la géométrie de la pièce. Pour les tolérances les plus précises, des valeurs généralement comprises entre ±0,001" et ±0,002" sont possibles pour le zinc, tandis que l'aluminium peut atteindre entre ±0,002" et ±0,004".

Toutefois, même si une tolérance de ±0,001" est possible avec Dynacast, les fabricants doivent veiller à ne pas intégrer des coûts inutiles dans leur conception. Trop souvent, les entreprises demandent des tolérances très strictes et des angles de dépouille minimaux lorsque ces caractéristiques ne sont pas nécessaires pour maximiser les performances de la pièce. Par conséquent, leurs pièces moulées échouent.

Adoptez plutôt une approche plus globale de votre conception. Avec l'aide de nos ingénieurs en moulage sous pression, identifiez les dimensions non critiques de votre composant afin de prévoir des zones de tolérance plus larges. En plus de prolonger la durée de vie de votre outillage, car moins de géométries précises s'usent, l'utilisation de zones de tolérance facilite également la planification de l'empilement des tolérances de l'ensemble de votre composant. Cela vous aidera à éviter autant que possible l'usinage et les opérations secondaires, afin que votre conception vous permette de tirer le meilleur parti du procédé de moulage sous pression.

Quels métaux moulés sous pression sont respectueux de l'environnement à utiliser et à produire ?

Tous les matériaux moulés sous pression que nous utilisons, l'aluminium, le zinc et le magnésium, sont respectueux de l'environnement car ils sont recyclés. Chez Dynacast, nos usines fonctionnent selon un cycle en boucle fermée, utilisant des capacités avancées de refusion pour réutiliser tout métal excédentaire récupéré dans les systèmes de canaux d'alimentation des moules. Après récupération du métal excédentaire, Dynacast vérifie sa composition chimique à l'aide de spectromètres afin de garantir le maintien des propriétés physiques et mécaniques du métal nouvellement approvisionné.

En matière de production, l'aluminium est le plus respectueux de l'environnement parmi tous les métaux utilisés pour le moulage sous pression. L'aluminium est recyclable à 100%, et 75% de tout l'aluminium jamais produit est encore utilisé aujourd'hui. Comme l'aluminium peut être recyclé à maintes reprises sans dégradation de ses propriétés mécaniques ou physiques, il peut répondre aux mêmes applications avec le même niveau de performance que l'aluminium primaire extrait directement du minerai de bauxite, tout en ayant un impact positif sur l'environnement et votre rentabilité.

Les propriétés physiques et mécaniques de l'aluminium en font le choix idéal pour les pièces pouvant être utilisées dans presque tous les secteurs, notamment l'aérospatiale, la défense, l'électronique grand public, la santé, l'automobile et bien d'autres. 

Quels sont les avantages du moulage sous pression par rapport au décolletage ?

Les avantages du moulage sous pression sont largement liés à la vitesse de production et aux économies sur le prix unitaire total. Les machines Multi-Slide de Dynacast peuvent être conçues avec plusieurs empreintes et permettent à nos ingénieurs de mouler très rapidement des pièces extrêmement complexes. Nos machines de moulage sous pression Multi-Slide fonctionnent à des vitesses allant jusqu'à 75 cycles par minute, produisant 4 500 injections par heure. Avec un outillage à deux empreintes, cela représente 9 000 pièces par heure.

Un temps de cycle plus court contribue à réduire le coût global par pièce. En outre, les outillages de moulage sous pression permettent une complexité inégalée des géométries internes et externes, ce qui réduit le nombre d'opérations secondaires associées au moulage sous pression. Avec le moulage sous pression Multi-Slide, vous pouvez mouler des géométries complexes qui devraient autrement être fabriquées à partir de deux pièces ou plus, puis assemblées à l'aide d'autres procédés.

Bien que le décolletage offre un coût d'outillage initial inférieur, le moulage sous pression compense largement cet écart par les économies globales sur le prix unitaire. Pour une pièce idéale, c'est-à-dire petite, produite en grand volume et moulable en zinc, l'outillage est intégralement amorti entre 10-14 mois de production. Chaque pièce produite ensuite contribue à votre rentabilité.

Proposez-vous des matériaux résistants à la corrosion sans traitement de surface ?

Le niveau de résistance aux conditions environnementales dépend du matériau et des exigences de votre projet. Le zinc, par exemple, est relativement plus résistant que les alliages d'aluminium, mais peut présenter de l'oxyde de zinc, ou rouille blanche. Toutefois, si votre composant moulé sous pression exige un niveau élevé de résistance aux conditions environnementales, nous recommandons d'utiliser l'un de nos traitements de surface, notamment des traitements et revêtements offrant une résistance à la corrosion, une finition très brillante, une mise en peinture et bien plus encore.

Comment déterminer si le moulage sous pression est rentable par rapport à d'autres procédés de fabrication ?

La rentabilité du procédé de moulage sous pression doit être évaluée au cas par cas. Dans de nombreux cas, le passage au moulage sous pression à partir du décolletage, de l'usinage dans la masse, de l'emboutissage ou du soudage permet d'améliorer les performances de la pièce et de réduire les coûts en production à grande échelle. Nous vous invitons toutefois à contacter un ingénieur afin de déterminer si le passage au moulage sous pression constitue la meilleure solution pour vous.

Avec plus de 80 ans d'expérience, Dynacast apporte constamment de la valeur grâce à son expertise en ingénierie, à ses opérations efficaces et à ses systèmes de planification avancée de la qualité.