Dynacast FAQ

Druckguss ist ein Hochgeschwindigkeitsfertigungsverfahren, bei dem geschmolzenes Metall unter hohem Druck in eine wiederverwendbare Stahlform eingespritzt wird. Dieses Verfahren eignet sich ideal für die Herstellung großer Stückzahlen komplexer, endkonturnaher Komponenten mit außergewöhnlicher Präzision und engen Toleranzen.

Das Druckgussverfahren bietet mehrere wesentliche Vorteile:

• Großserienproduktion: Unsere automatisierten Systeme können Hunderttausende identischer Teile mit unübertroffener Effizienz herstellen.
• Maßgenauigkeit und Stabilität: Wir erreichen branchenführend enge Toleranzen und vermeiden damit umfangreiche Nachbearbeitungsschritte durch Zerspanung.
• Teilekonsolidierung: Komplexe Baugruppen können häufig als einzelnes, konsolidiertes Druckgussteil ausgelegt werden, wodurch Montagezeit und Kosten sinken.
• Hochwertige Oberflächenqualität: Druckgussteile sind mit minimaler Vorbereitung für ein breites Spektrum an Oberflächenbehandlungen geeignet.

Wir verarbeiten Zink, Aluminium und Magnesiumlegierungen. Unser Engineering-Team unterstützt Sie bei der Auswahl des optimalen Metalls für Ihre spezifische Anwendung – basierend auf Ihren Anforderungen an Festigkeit, Gewicht, Korrosionsbeständigkeit und Kosten.

Die Qualitätssicherung im Druckguss erfolgt durch eine strenge Prozesskontrolle – von der Materialprüfung bis zur abschließenden Teileverifizierung. Von unserem eigenen Maschinenbau bis zu unseren automatisierten Überwachungssystemen stellen wir sicher, dass jedes Teil die Spezifikationen erfüllt oder übertrifft. Unsere Qualitätsmanagementsysteme sind nach globalen Standards zertifiziert.

Die Mindestwandstärke hängt stark von der Teilegeometrie und dem Material ab. Bei Aluminium können wir in einigen Fällen Wandstärken von nur 0.3mm erreichen. Unsere Ingenieure können Sie während der Konstruktionsphase dabei unterstützen, die Wandstärke hinsichtlich Festigkeit und Kosten zu optimieren.

Mit Druckguss lassen sich einige der engsten Toleranzen der Branche einhalten. Bei Zink sind Toleranzen zwischen ±0.001" und ±0.002" möglich. Bei Aluminiumdruckguss können wir Toleranzen von ±0.002" bis ±0.004" erreichen.

Wir bieten eigene Konstruktions- und Engineering-Leistungen, um Ihr Teil für das Druckgussverfahren zu optimieren. Durch die frühzeitige Einbindung von Ingenieuren können Sie Design-for-Manufacturing-Prinzipien (DFM) anwenden, was zu einer effizienteren, kostengünstigeren und leistungsfähigeren Endkomponente führt.

Druckguss-Prototypen umfassen verschiedene Verfahren, darunter 3D-Druck und Weichwerkzeuge, um Konstruktionen zu validieren, bevor der vollständige Werkzeugbau für die Serienproduktion beauftragt wird.

Dynacast bietet ein breites Spektrum an Nachbearbeitungs- und Veredelungsverfahren, darunter Zerspanung, Montage, Reinigung, Galvanisierung, Pulverbeschichtung und mehr.

Ja, Dynacast bietet eigenen Werkzeugbau und Werkzeugwartung – und verfügt sogar über ein spezielles Werkzeug- und Formenzentrum in Germantown, WI.

Unser Verfahren konzentriert sich auf die „niedrigsten Gesamtkosten“ statt nur auf den niedrigsten Teilepreis. Dazu gehören die Reduzierung oder Vermeidung von Nachbearbeitungsschritten wie Zerspanung, die Vereinfachung der Montage durch Teilekonsolidierung und eine schnellere Markteinführung.

Die typische Durchlaufzeit von der Konstruktion bis zu den ersten Serienteilen variiert je nach Projektanforderungen, wobei Qualitätsprüfungen und Design-for-Manufacturability-Prüfungen (DFM) die wichtigsten Einflussfaktoren sind. Für eine genauere, auf Ihr Projekt zugeschnittene Einschätzung empfehlen wir Ihnen, direkt mit einem unserer Ingenieure zu sprechen.

Sie können Ihre Projektdetails und 3D-Modelle über unser Formular „Angebot anfordern“ auf der Website einreichen. Unser Team prüft Ihre Anforderungen und erstellt ein detailliertes Angebot.

Der Dynacast Unterschied liegt in unserer globalen Größe, proprietären Technologie und Engineering-Kompetenz. Wir verbinden die präzisesten Druckgussmaschinen der Welt mit einem partnerschaftlichen Ansatz, um Sie bei der Lösung komplexer Fertigungsherausforderungen zu unterstützen und ein hochwertigeres Produkt zu liefern.