自动化铸造至清洗压铸单元

从压铸到包装，Dynacast Lake Forest 的自动化常规铝合金压铸单元相较于传统工艺中与额外二次加工相关的周期时间和搬运，为客户节省了 60% 的成本。请观看该单元如何制造压铸件，并在无需任何人工接触的情况下无缝完成整个生产流程。

视频以整个自动化流程的俯视画面开始。采用常规 冷室压铸工艺，首先将铝液舀入压铸机。

机器人取出压铸件，进行淬火后送入干燥机，吹除多余液体。随后，压铸件被送至切边压力机。料饼等可利用材料直接返回熔炉，重新熔化并再次压铸。这有助于减少废料，从而降低成本。其他材料则被移出并送往外部进行回收处理。

Dynacast Lake Forest 致力于减少其碳足迹。

接下来，双头机器人在一次动作中抓取压铸件，并将两个新压铸件放置到 CNC 夹具上。自动夹具固定压铸件以进行机加工。完成一面的加工后，设备会自动翻转并加工另一面。随后，压铸件被放置在输送机上，并立即送入使用陶瓷介质的滚筒清洗设备，以去除毛刺。

之后，压铸件经过干燥并完成包装。

连续流生产

通过采用这一连续流生产工艺，我们能够将该客户的总体成本降低 60%，并通过完全消除批量处理需求而显著缩短周期时间。整个项目均受到监控，包括机器人和输送机，以最大限度减少任何停机时间——该单元甚至可测量并记录良品率。我们的运营团队可在任何地点以电子方式监控该看板——甚至可通过手机监控。这确保我们持续跟踪该单元，以确保实现目标。

尽管压铸、淬火和切边流程看起来可能与典型的自动化压铸单元相同，但该运营模式的真正价值来自机加工。在正常生产中，压铸件会先完成压铸，然后等待人员将其送至 CNC 区域，再由人工装入设备。在这里，我们省去了 CNC 操作人员。此外，也省去了将压铸件送至滚筒清洗设备、进行装载以及随后卸载的人员。通过将整个流程自动化，只需一名人员在压铸件装箱包装后进行取件。

合适的项目，合适的产量

该自动化单元是为特定项目打造的，因此虽然这并非我们工厂的典型生产模式，但完全可以实现。对于合适的项目和产量，Dynacast 可打造自动化单元，帮助客户节省成本并确保产品流动。拥有为此类投资提供资金的资本，是与 Dynacast 合作的一项优势——这不同于一般的合同加工厂。