压铸与自动车床加工对比

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为您的金属零部件选择合适的工艺

如果您正在为下一款零件考虑自动车床加工或压铸，您的项目可能要求严格的公差、快速的交付周期和较高的生产量。这些特征使零件适合采用任一工艺。

尽管两种生产工艺都能制造精密金属零部件，但选择往往取决于效率和成本——哪种生产工艺能为您的项目创造更多价值？在本文中，我们将介绍自动车床加工和压铸的不同优势，以及将精密零部件从自动车床加工转换为压铸可获得的收益。

自动车床加工主要有两项优势。

第一项优势是，自动车床加工能够制造无法进行压铸的钢合金。 压铸模具 由淬硬钢制成，以承受压铸工艺中的高压和高温。由于铝和锌的熔融温度显著低于钢，这些金属不会与钢制模具熔合。相反，若尝试压铸钢制零部件，则会得到一大块熔合的钢材。

第二项优势是，自动车床加工能够以较低的初始模具成本实现严格公差。任何类型的 CNC 加工有时都被认为能够达到所有制造工艺中最严格的公差。

虽然加工确实能够实现严格公差并制造精密零件，但 Dynacast 工程师认为，压铸能够以更低的零件价格、更快的速度，生产出精度几乎相当且复杂度更高的零件。当效率和成本是您决策的考量因素时，压铸的优势始终将超过自动车床加工的优势。

压铸的优势主要体现在生产速度和零件成本节省方面。

Dynacast 的 Multi-Slide 设备 可设计为配备多个型腔，使我们的工程师能够快速压铸极其复杂的零件。我们的 Multi-Slide 压铸机循环速度最高可达每分钟 75 个循环，每小时可完成 4,500 次压射。对于双型腔模具，这意味着每小时可生产 9,000 个零件。

更快的循环时间有助于降低单件总成本。此外，压铸模具可实现无与伦比的内外部几何复杂度，因此压铸所需的二次加工更少。借助 Multi-Slide 压铸，您可以压铸复杂几何形状；若采用其他任何工艺，这些形状原本需要由两个或多个部件制造并组装而成。

虽然自动车床加工的前期模具成本较低，但压铸可通过整体零件价格节省充分弥补这一差异。对于理想零件（尺寸小、产量高且可采用锌压铸），模具成本可在生产 10-14 个月之间完全收回。此后生产的每个零件都将为您的利润带来收益。

想了解您当前选定的合金能否转换为具有类似性能的锌合金吗？请使用我们的互动式 金属选择工具，或 咨询我们的工程师。

或许您目前正通过自动车床加工制造精密金属零部件。尽管该工艺能够有效制造复杂零件，但我们的压铸工程师认识到，与压铸相比，自动车床加工存在一些不足。除以更低的整体单件价格提供更高效率外，压铸还具备更大的设计自由度、严格公差以及减少材料浪费的优势。

从自动车床加工转换为压铸的最大优势之一是，压铸可以生产自动车床加工无法实现的形状。采用自动车床加工时，您仅限于加工能够从棒材或管材毛坯上、沿旋转轴加工而成的零件。需要复杂内部几何形状或异型特征的零件，实际上无法通过自动车床加工制造。

转换为压铸时，设计工程师通常担心压铸无法达到自动车床加工零件同等严格的公差。一般而言，如果自动车床加工速度足够慢，其公差表现无可比拟。然而，这样做会拖慢整个生产流程，而且在许多情况下，项目所需的公差可通过 Multi-Slide 压铸满足。

即使为实现严格公差需要作出一些让步，幅度也并不大。Multi-Slide 压铸可生产公差为 +/-0.02mm 的精密零部件。借助 Dynacast，设计工程师能够与客户协作，调整零件设计以实现最佳可制造性，从而缩短循环时间并提高零件性能。

最后，从自动车床加工转换为压铸可大幅减少材料浪费。

自动车床加工的原理是从实心金属块或管材毛坯上切除材料。这意味着，作为客户，您需要为投入管材毛坯的 全部 原材料付费，而不仅仅是最终零件中的材料。您也在为落到地面上的废金属付费。

相比之下，在四型腔压铸模具中，浇注系统产生的废料仅约为笔帽卡扣的大小。采用压铸，您可在提高整体成品率的同时减少浪费和额外成本。

压铸非常适合需要严格公差和快速交付的高产量项目。