从铸造到包装，Dynacast Lake Forest 的自动化常规铝压铸单元与传统周期时间及额外二次加工相关的搬运方式相比，为客户节省了60%的成本。观看该单元如何生产压铸件，并在无需任何人工接触的情况下，无缝完成整个生产流程。
视频首先从俯视角展示整个自动化流程。采用常规 冷室压铸工艺，首先将铝液舀注入机器。
机器人取出零件后对其进行淬冷，然后通过干燥设备吹除多余液体。随后，零件被送至切边压力机。料饼等可用材料会直接送回熔炉，重新熔化并再次压铸。这有助于消除废料，从而降低成本。其他材料则被移出并在外部进行回收处理。
Dynacast Lake Forest 致力于 减少其碳足迹。
接下来，双头机器人会在同一动作中取放零件，并将两个新零件放置到 CNC 夹具上。自动夹具将零件固定以进行加工。一侧加工完成后，设备会自动翻转并加工另一侧。随后，零件被放置到输送带上，并立即送入使用陶瓷介质的滚筒清洗设备，以去除毛刺。
之后，零件将被干燥和包装。
连续流制造
采用这一连续流制造流程，我们能够将该客户的总体成本降低60%，并通过完全消除批量处理需求显著缩短周期时间。包括机器人和输送带在内的整个项目均受到监控，以最大限度减少任何停机时间——该单元甚至能够测量并跟踪良率。我们的运营人员可通过电子方式从任何地点监控该面板，甚至可通过手机进行监控。这确保我们持续跟踪该单元，以实现既定目标。
尽管压铸、淬冷和切边流程看起来可能与典型的自动化压铸单元相似，但该运营的真正价值来自机加工。在正常生产中，零件会先完成铸造，然后等待人员将其送往 CNC 区域，由人工将零件装入设备。在这里，我们取消了 CNC 操作员。此外，也无需人员将零件送至滚筒清洗设备并进行装载，再由其他人员卸载。通过将整个流程自动化，仅需一名人员在零件装入包装箱后进行处理。
适合的项目，适合的产量
该自动化单元是为特定项目打造的，因此虽然这并非我们工厂的典型生产方式，但确实可以实现。对于合适的项目和产量，Dynacast 能够打造自动化单元，帮助客户节约成本并确保产品流转。与一般加工厂不同，具备为此项投资提供资金的能力是与 Dynacast 合作的一项优势。