아연 다이캐스팅의 이점

부품을 설계하고 적합한 소재를 선택할 때 대부분의 엔지니어는 소재의 중량에 크게 중점을 두므로, 경량 다이캐스팅 적용 분야에서 아연은 종종 간과됩니다. 많은 적용 분야, 특히 자동차 및 휴대용 기기 분야에서는 더 가벼운 부품이 필요하기 때문에 엔지니어들은 알루미늄 또는 마그네슘을 선택합니다. 그러나 실제로는 아연이 더 경제적인 선택일 수 있습니다. 언뜻 보면 경량 적용 분야에 아연이 설 자리는 없어 보이지만, 다이캐스팅 공정 전체를 종합적으로 살펴보면 경량 아연 부품의 장점이 단점보다 클 수 있을까요?

주조성

아연은 모든 합금 중 유동성이 가장 높아 다이캐스팅 제조업체들이 선호하는 소재인 것은 당연합니다. 대부분의 엔지니어가 인식하지 못하는 점은 아연의 높은 유동성 덕분에 더 얇고 정교하며 복잡한 다이캐스팅 부품을 제작할 수 있다는 것입니다. 이에 따라 알루미늄 및 마그네슘 합금에는 거의 항상 필요한 후가공이 불필요해집니다. 박육 적용 분야에서 사용되는 소재가 줄어들면 부품은 자연스럽게 더 가벼워지며, 용해 및 재활용 시 소재비와 에너지를 절감할 수 있습니다.

연장된 금형 수명

다이캐스팅의 가장 큰 초기 비용 중 하나는 고품질 금형에 대한 투자입니다. 다이캐스팅 공정에 사용되는 금형은 일반적으로 열처리 강재로 제작됩니다. 금형 비용은 부품의 크기와 복잡성, 그리고 일반형 또는 멀티슬라이드 등 금형 유형에 따라 달라집니다. 아연 다이캐스팅 합금은 융점이 낮기 때문에 아연 부품용 금형은 알루미늄용 금형보다 최대 10배, 마그네슘용 금형보다 약 5배 더 오래 사용할 수 있습니다. 대량 생산용 복잡한 부품을 설계할 때 아연

사이클 타임

다이캐스팅 공정에서는 용탕을 다이에 주입하여 부품을 제작합니다. 금속이 응고되면 부품은 금형에서 취출됩니다. 금형 내 냉각 시간은 합금과 부품 크기에 따라 달라지며, 종종 러너 시스템의 크기에 의해 결정됩니다. 아연은 핫 챔버 다이캐스팅 공정을 사용하며 분당 4~5회 사출이 가능합니다. 알루미늄은 콜드 챔버 다이캐스팅 합금으로, 분당 2~3회 사출만 가능합니다. 사이클 타임은 최종 부품 비용의 최대 60 percent를 결정할 수 있으므로, 아연 다이캐스팅 합금을 사용하면 추가적인 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.

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기계적 특성

표준 아연 합금은 상온에서 알루미늄 및 마그네슘 합금보다 강도가 높습니다. 강도는 합금 자체에 내재되어 있어 대부분의 알루미늄 합금처럼 후처리가 필요하지 않으며, 이는 부품당 총비용 절감으로 이어집니다.

EZAC는 Dynacast가 제공하는 합금으로, 다른 어떤 다이캐스팅 합금보다 강도와 경도가 높습니다. 가장 일반적인 알루미늄 다이캐스팅 합금인 A380보다 강도(항복강도)는 약 2.5배, 경도(브리넬)는 1.5배 높습니다. 아연의 특성을 갖춘 EZAC는 고강도 및 크리프 저항 합금을 찾는 고객에게 훌륭한 선택입니다.

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Dynacast는 다이캐스팅 업계에서 80년 이상의 경험을 보유하고 있습니다. 당사의 엔지니어 팀은 매년 아연 다이캐스팅 장비와 공정을 개선 및 최적화하여 전 세계 고객에게 최상의 고품질 서비스를 제공합니다. 지금 당사 팀에 문의하여 다이캐스팅 역량에 대해 자세히 알아보고, 다음 프로젝트에 아연이 적합한지 판단하는 데 도움을 받으십시오.