다이캐스팅 입문: 자주 묻는 질문

다이캐스팅 공정은 기계가공 및 프레스 가공과 같은 다른 제조 공정에 비해 상당한 장점을 제공하며, 개당 단가와 전체 생산 비용을 크게 절감할 수 있습니다. 다이캐스팅을 통해 최소한의 드래프트 각도로 복잡한 내부 및 외부 형상을 포함한 복잡한 네트 형상을 구현하여 후가공을 최소화할 수 있습니다. 그러나 모든 생산 공정과 마찬가지로, 귀사의 부품에 가장 적합한 공정을 결정하기 전에 알아야 할 사항이 많습니다.

2021년 1월, Form Technologies는 Metal Solutions Webinar Series – EU의 첫 번째 세션을 개최했습니다. 유럽 Dynacast 팀이 진행한 이 웨비나 정밀 다이캐스팅 입문은 고객이 다이캐스팅의 장점을 활용하는 방법을 안내하기 위해 마련되었습니다. 당사의 웨비나는 실시간 질의응답 시간에 참석자가 다이캐스팅 공정에 관해 당사 전문가에게 직접 질문할 기회를 제공합니다. 아래에서 가장 자주 묻는 질문을 확인해 보십시오.

다이캐스팅 부품의 최소 벽 두께는 얼마입니까?

달성 가능한 최소 벽 두께는 부품 형상과 부품 설계에 따라 달라지지만, 이상적인 조건에서 Dynacast는 0.3mm까지 얇은 알루미늄 벽을 주조할 수 있습니다. 일반적으로 높은 강도를 유지하려면 최소 0.5mm – 1.0mm의 벽 두께를 권장합니다.

다이캐스팅에 이상적인 벽 두께는 얼마입니까?

다이캐스팅 부품에 단 하나의 이상적인 벽 두께가 있는 것은 아닙니다. 대신, 강도가 높고 비용 효율적인 부품을 위해서는 일관된 벽 두께를 유지하고 가능한 경우 중량을 줄이는 것이 매우 중요합니다. 이를 달성하는 가장 좋은 방법은 불필요한 기공을 방지하고 강도를 유지할 수 있도록 부품 설계에 최적화된 게이트 및 오버플로 위치를 반영하는 것입니다.

Dynacast가 유지할 수 있는 가장 엄격한 공차는 어느 정도입니까?

Dynacast는 업계에서 가장 엄격한 공차를 유지하는 것을 자랑으로 여기지만, 벽 두께와 마찬가지로 공차는 주로 부품 형상에 따라 달라집니다. 가장 정밀한 공차의 경우 일반적으로 아연은 ±0.001"~±0.002", 알루미늄은 ±0.002"~±0.004"까지 가능합니다.

그러나 Dynacast에서 ±0.001"의 공차를 구현할 수 있다고 하더라도, 제조업체는 설계에 불필요한 비용이 반영되지 않도록 주의해야 합니다. 부품 성능을 극대화하는 데 필요하지 않은 경우에도 기업은 지나치게 엄격한 공차와 최소 드래프트 각도를 요구하는 경우가 많습니다. 그 결과 주조품이 실패합니다.

대신 설계에 보다 총체적인 접근 방식을 적용하십시오. 당사의 다이캐스팅 엔지니어의 도움을 받아 더 완화된 공차 영역을 적용할 수 있도록 부품의 비핵심 치수를 결정하십시오. 마모되는 정밀 형상이 줄어들어 금형 수명이 연장될 뿐 아니라, 공차 영역을 허용하면 전체 부품의 공차 누적을 보다 쉽게 계획할 수 있습니다. 이를 통해 가능한 경우 기계가공과 후가공을 피하고, 다이캐스팅 공정의 장점을 최대한 활용하도록 설계를 최적화할 수 있습니다.

사용 및 생산 시 환경친화적인 다이캐스팅 금속은 무엇입니까?

당사가 사용하는 모든 다이캐스팅 재료인 알루미늄, 아연, 마그네슘은 재활용되므로 환경친화적입니다. Dynacast의 공장은 폐쇄 루프 방식으로 운영되며, 첨단 재용해 역량을 활용하여 금형의 러너 시스템에서 회수된 잉여 금속을 재사용합니다. 잉여 금속을 회수한 후 Dynacast는 분광기를 사용하여 화학 조성을 검증함으로써 신규 조달 금속의 물리적 및 기계적 특성을 유지하도록 합니다.

생산 측면에서 알루미늄은 모든 다이캐스팅 금속 중 가장 환경친화적입니다. 알루미늄은 100% 재활용 가능하며, 지금까지 생산된 모든 알루미늄의 75%가 현재도 사용되고 있습니다. 알루미늄은 기계적 또는 물리적 특성의 저하 없이 반복적으로 재활용할 수 있으므로, 보크사이트 광석에서 직접 추출한 1차 알루미늄과 동일한 수준의 성능으로 동일한 용도에 사용할 수 있으며, 동시에 환경과 수익성에 긍정적인 영향을 줄 수 있습니다.

알루미늄의 물리적 및 기계적 특성은 항공우주, 방위, 소비자 전자제품, 헬스케어, 자동차 등을 포함한 거의 모든 산업에서 사용할 수 있는 부품에 이상적인 선택이 되게 합니다. 

스크루 기계가공 대비 다이캐스팅의 장점은 무엇입니까?

다이캐스팅의 장점은 주로 생산 속도와 총 개당 단가 절감과 관련이 있습니다. Dynacast의 멀티슬라이드 기계는 다수의 캐비티를 갖도록 설계할 수 있으며, 엔지니어가 매우 복잡한 부품을 신속하게 주조할 수 있도록 지원합니다. 당사의 멀티슬라이드 다이캐스팅 기계는 분당 최대 75사이클의 속도로 작동하며, 시간당 4,500회의 사출을 제공합니다. 2캐비티 금형의 경우 이는 시간당 9,000개의 부품을 의미합니다.

더 짧은 사이클 타임은 전체 개당 비용 절감에 기여합니다. 또한 다이캐스팅 금형은 내부 및 외부 형상의 탁월한 복잡성을 구현하므로 다이캐스팅과 관련된 후가공이 줄어듭니다. 멀티슬라이드 다이캐스팅을 사용하면 다른 공정에서는 두 개 이상의 부품으로 제조한 후 조립해야 하는 복잡한 형상을 주조할 수 있습니다.

스크루 기계가공은 초기 금형 비용이 더 낮지만, 다이캐스팅은 전체 개당 단가 절감으로 이를 충분히 상쇄합니다. 이상적인 부품(소형, 대량 생산, 아연 주조 가능 부품)의 경우, 생산 10-14개월 사이에 금형 비용을 전액 회수할 수 있습니다. 그 이후 생산되는 모든 부품은 수익성 향상에 기여합니다.

표면 처리 없이 내식성을 갖춘 재료가 있습니까?

제공되는 환경 저항성 수준은 재료와 프로젝트 요구 사항에 따라 다릅니다. 예를 들어 아연은 알루미늄 합금과 비교하면 상대적으로 자체 내식성이 있지만, 산화아연 또는 백청이 발생할 수 있습니다. 그러나 다이캐스팅 부품에 높은 수준의 환경 저항성이 필요한 경우, 내식성, 고광택 마감, 도장 등을 제공하는 처리 및 코팅을 포함한 당사의 표면 처리 중 하나를 사용하는 것을 권장합니다.

다른 가공 공정과 비교하여 다이캐스팅의 비용 효율성을 어떻게 판단할 수 있습니까?

다이캐스팅 공정의 비용 효율성은 사례별로 평가해야 합니다. 스크루 기계가공, 솔리드 소재 기계가공, 프레스 가공 및 용접에서 다이캐스팅으로 전환하면 대량 생산 시 더 우수한 부품 성능과 더 나은 비용 효율을 얻을 수 있는 경우가 많습니다. 그러나 다이캐스팅으로의 전환이 귀사에 가장 적합한 솔루션인지 판단하려면 엔지니어에게 문의하시기 바랍니다.

80년 이상의 경험을 바탕으로 Dynacast는 엔지니어링 전문성, 효율적인 운영 및 Advanced Quality Planning 시스템을 통해 지속적으로 가치를 제공합니다.