다이 캐스팅 소개: 자주 묻는 질문

다이 캐스팅 공정은 가공 및 스탬핑과 같은 다른 제조 공정에 비해 상당한 이점을 가질 수 있으며, 이는 조각 가격 및 전반적인 생산 비용에서 주요한 절감 효과로 이어집니다. 다이 캐스팅을 통해 최소한의 드래프트 각도로 복잡한 내부 및 외부 특성을 포함한 복잡한 순형상을 만들 수 있습니다. 그러나 모든 생산 공정과 마찬가지로 귀하의 구성 요소에 가장 적합한 공정을 결정하기 전에 배워야 할 것이 많습니다.

2021년 1월, Form Technologies는 Metal Solutions Webinar Series – EU의 첫 번째 설치를 주최했습니다. 이 웨비나, 정밀 다이 캐스팅 소개,는 유럽 Dynacast 팀이 발표하며, 고객이 다이 캐스팅의 이점을 활용하는 방법을 안내하는 것을 목표로 합니다. 우리의 웨비나는 참석자에게 실시간 질문 및 응답 섹션에서 다이 캐스팅 과정에 대해 전문가에게 실제 질문을 할 수 있는 기회를 제공합니다. 아래에서 가장 많이 묻는 질문들을 살펴보십시오.

다이 캐스트 구성 요소의 최소벽 두께는 무엇입니까?

도달할 수 있는 최소 벽 두께는 부품의 기하학 및 디자인에 따라 달라지지만 이상적인 시나리오에서는 Dynacast가 알루미늄 벽을 0.3mm로 주조할 수 있습니다. 일반적으로 고강도를 유지하기 위해 최소 벽 두께는 0.5mm-1.0mm가 권장됩니다.

다이 캐스팅의 이상적인 벽 두께는 무엇입니까?

다이 캐스팅 구성 요소에 대한 이상적인 벽 두께는 없습니다. 오히려 고강도 및 비용 효율적인 구성 요소를 위해 일관된 벽 두께를 유지하고 가능한 한 무게를 줄이는 것이 매우 중요합니다. 이를 달성하는 가장 좋은 방법은 불필요한 다공성을 피하고 강도를 유지하기 위해 부품 디자인에 최적화된 게이트 및 오버플로우 위치를 설계하는 것입니다.

Dynacast가 유지할 수 있는 가장 타이트한 공차는 무엇입니까?

Dynacast는 업계에서 가장 타이트한 공차를 유지하는 것을 자랑하지만 벽 두께와 유사하게, 공차는 주로 부품 기하학에 따라 달라집니다. 가장 정확한 공차를 위해 아연의 경우 일반적으로 ±0.001"에서 ±0.002" 범위가 가능하며, 알루미늄은 ±0.002"와 ±0.004" 사이를 유지할 수 있습니다.

그러나 Dynacast로 ±0.001"의 공차가 가능하긴 하지만, 제조업체는 디자인에 불필요한 비용이 발생하지 않도록 주의해야 합니다. 너무 자주 기업들은 부품 성능을 극대화하는 데 필요하지 않은 정확한 공차 및 최소 드래프트 각도를 요청합니다. 결과적으로 그들의 주조품이 실패합니다.

대신, 디자인에 보다 총체적인 접근 방식을 취하십시오. 우리의 다이 캐스팅 엔지니어의 도움을 받아 구성 요소의 비핵심 치수를 결정하여 보다 유연한 공차 영역을 허용하십시오. 또한, 마모되는 정확한 기하학이 적어져 도구의 수명을 연장하는 것 외에도, 공차 영역을 허용하면 전체 구성 요소의 공차 스택업을 계획하기가 더 수월해집니다. 이는 가능한 한 가공 및 2차 작업을 피하는 데 도움이 되며, 디자인이 다이 캐스팅 프로세스에서 최대한의 효과를 내게 합니다.

어떤 다이 캐스트 금속이 환경 친화적으로 사용 및 생산됩니까?

우리가 사용하는 모든 다이 캐스트 재료, 알루미늄, 아연, 및 마그네슘은 재활용 가능하기 때문에 환경 친화적입니다. Dynacast에서는 우리의 공장이 폐쇄 루프 사이클로 운영하며, 다이에서 러너 시스템에서 회수된 잔여 금속을 재사용하기 위해 고급 리멜팅 능력을 활용합니다. 잔여 금속을 회수한 후, Dynacast는 화학 성분을 분광계로 확인하여 새롭게 공급된 금속의 물리적 및 기계적 특성을 유지하도록 보장합니다.

생산 측면에서 알루미늄은 모든 다이 캐스팅 금속 중에서 가장 환경 친화적입니다. 알루미늄은 100% 재활용 가능하며, 지금까지 생산된 모든 알루미늄의 75%가 여전히 사용되고 있습니다. 알루미늄은 기계적 또는 물리적 특성을 손상 없이 반복적으로 재활용할 수 있기 때문에 고우라이트 오레에서 직접 추출된 1차 알루미늄과 동일한 수준의 성능을 제공하며, 환경 및 귀하의 수익에 긍정적인 영향을 미칩니다.

알루미늄의 물리적 및 기계적 특성 덕분에 이는 항공 우주, 방위, 소비자 전자 제품, 의료, 자동차 등 거의 모든 산업에서 사용될 수 있는 부품에 이상적인 선택이 됩니다.

다이 캐스팅의 이점은 무엇입니까?

다이 캐스팅의 이점은 주로 생산 속도 및 총 조각 가격 절감과 관련이 있습니다. Dynacast의 다중 슬라이드 기계는 여러 캐비티로 설계될 수 있으며, 엔지니어가 극도로 복잡한 부품을 빠르게 주조할 수 있도록 합니다. 우리의 다중 슬라이드 다이 캐스팅 기계는 분당 최대 75회 자전하며, 시간당 4,500회 샷을 제공할 수 있습니다. 이중 캐비티 도구에서는 시간당 9,000개의 부품을 생성할 수 있습니다.

더 빠른 사이클 타임은 조각당 전반적인 비용 절감에 기여합니다. 또한, 다이 캐스트 도구는 내부 및 외부 기하학의 비할 데 없는 복잡성을 보장하므로 다이 캐스팅과 관련된 2차 작업이 줄어듭니다. 다중 슬라이드 다이 캐스팅을 사용하면, 그렇지 않으면 두 개 이상의 조각으로 제조되고 다른 프로세스를 사용하여 조립해야 할 복잡한 기하학을 주조할 수 있습니다.

스크류 가공은 초기 도구 비용이 낮더라도, 다이 캐스팅은 전체 조각 가격 절감에서 그것을 충분히 상쇄합니다. 이상적인 부품(작고 대량 생산이 가능하며 아연으로 주조될 수 있는)은 10-14개월의 생산 기간 안에 도구 비용이 전액 회수됩니다. 그 이후에 만들어진 모든 부품은 귀하의 수익을 향상합니다.

표면 처리 없이 부식 저항성이 있는 재료가 있습니까?

제공되는 환경 저항성 수준은 재료 및 프로젝트 요구 사항에 따라 달라집니다. 예를 들어, 아연은 알루미늄 합금에 비해 상대적으로 자가 저항성이 있지만, 일부 아연 산화물 또는 백색 녹이 발생할 수 있습니다. 그러나 다이 캐스트 구성 요소에 대해 높은 수준의 환경 저항이 필요하다면, 부식 저항, 고광택 마감, 도장 등을 제공하는 우리의 표면 처리 중 하나를 활용하는 것이 좋습니다.

다이 캐스팅이 다른 제작 공정보다 비용 효율적인지 어떻게 판단할 수 있습니까?

다이 캐스팅 공정의 비용 효율성은 개별적으로 평가해야 합니다. 스크류 가공, 고체 가공, 스탬핑 및 용접에서 다이 캐스팅으로 전환하는 경우, 부품 성능이 향상되고 전체 생산에서 비용이 더 나은 경우가 많습니다. 그러나 다이 캐스팅으로 전환하는 것이 최상의 해결책인지 여부를 결정하기 위해 엔지니어에게 문의할 것을 권장합니다.

80년 이상의 경험으로, Dynacast는 지속적으로 엔지니어링 전문성, 효율적인 운영 및 고급 품질 계획 시스템을 통해 가치를 제공합니다.