DFM을 통한 자동차 부품 고장 제거

모든 자동차 제조업체 는 잠금식 연료 도어를 설치하여 고객의 요구를 충족시켰습니다. 차량에서 자주 사용되는 부품으로서, 잠금장치 자체가 고장 나지 않도록 하여 운전자가 연료 탱크에 접근할 수 있어 운전자에게 보안 수준을 높여줍니다.

저등급 금형과 금속 주입 불일치

연료 도어 잠금장치 제조사는 원래 알루미늄을 사용해 부품을 설계했습니다. 그리고 설계가 원래 주조소에서 첫 생산에 들어갔을 때, 기존 공구 내에서 재료 수축이 일관되지 않는 현상에 직면했습니다. 부품 채우는 데에도 문제가 있었는데, 부품 간 및 부품 고장 사이에 불일치가 생겼습니다. 잘못된 재료 선택과 품질 엔지니어링 부족으로 인해 부품은 실패할 수밖에 없었고, 고객은 다른 해결책을 찾게 되었습니다.

바로 그 점에서 다이나캐스트가 등장합니다.

다이캐스팅 vs. 가공

설계뿐만 아니라 과정도 분석해야 한다는 것이 분명했다. 다양한 금속 가공 공정을 검토한 후, 고객은 가공과 다이캐스트로 결정했습니다. 정밀 금속 부품은 두 생산 공정 모두에서 달성 가능하지만, 선택은 종종 효율성과 비용에 달려 있습니다.

다이나캐스트의 멀티 슬라이드 기계는 여러 개의 공동 공간으로 설계할 수 있어 엔지니어들이 매우 복잡한 부품을 빠르게 주조할 수 있게 합니다. 더 빠른 사이클 시간은 전체 부품당 비용 절감에 기여합니다. 또한, 다이캐스트 공구는 내부 및 외부 형상의 복잡성을 보장하여 다이캐스팅과 관련된 2차 작업이 적습니다. 고객이 다이캐스팅을 결정하면서 저희는 시작할 수 있었습니다.

엔지니어링 전문성, 소프트웨어 통합, 고품질 도구

부품 고장 가능성을 없애기 위한 첫 단계는 프로젝트 초반에 설계 제조 인사이트를 제공하는 엔지니어링 팀을 찾는 것이었습니다. 다이나캐스트 엔지니어들은 설계를 분석하고 소프트웨어를 사용해 주조 과정을 시뮬레이션하고, 게이팅 위치를 식별하며, 다이의 품질과 내구성을 최적화했습니다. DFM 과정을 통해 우리 엔지니어 팀은 Zamak 5, 즉 아연 합금 5를 최적의 주조 금속으로 확인했습니다. 높은 강도와 뛰어난 경도 덕분에 아연은 알루미늄의 이상적인 대안이 되었습니다.

다이나캐스트 엔지니어링 전문가들은 부품 고장과 관련된 문제를 계속 발견했습니다. 원래 설계는 재료 흐름이 좋지 않아 부품의 구조적 완전성에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 잘 계획된 공구 설계와 엄격하게 통제된 공정을 통해 부품 불일치를 최소화하고 더 높은 품질의 부품을 달성할 수 있습니다. 이 경우 다이나캐스트 기술팀은 부품에 완벽한 게이팅 솔루션을 찾았고, 인서트와 교체 가능한 핀이 있는 2공 공구 솔루션도 찾아냈습니다.

다이나캐스트가 제공할 수 있었던 고품질 공구 덕분에 잠금식 연료 도어 부품의 생산성 수준에 긍정적인 영향을 미쳤습니다. 그리고 대량 생산이 많아지면서 고객은 시간이 지나도 내구성이 뛰어나고 품질 좋은 부품을 꾸준히 생산할 수 있는 도구가 필요했습니다. 다이나캐스트 엔지니어들이 고객에게 제공한 다중 슬라이드 아연 공구 솔루션은 생산 중 훨씬 더 높은 제어와 안정성을 가능하게 했습니다.

만족한 고객

다이나캐스트는 고객에게 전반적으로 최상의 솔루션을 제공할 수 있었습니다. 고품질 도구로 고강도, 정밀 부품을 생산하면서 적시에 낮은 부품 가격을 제공할 수 있는 능력 덕분에 다이나캐스트는 프로젝트를 확보하고 가치 있는 부품을 제공할 수 있었습니다.