DFM을 통한 자동차 부품 실패 제거

모든 자동차 제조업체는 고객의 요구를 충족하기 위해 잠금 연료 도어를 설치했습니다. 차량에서 자주 사용되는 요소로서, 운전자가 연료 탱크에 접근할 수 있도록 잠금 장치가 고장나지 않는 것이 중요하며, 운전자를 위한 보안 수준을 높여줍니다.

저급 툴링 및 금속 주입의 불일치

연료 도어 잠금 장치 제조업체는 본래 알루미늄을 사용하여 부품을 설계했습니다. 그리고 설계가 원래 주조소에서 첫 번째 생산 실행에 들어갔을 때, 그들은 기존 도구 내에서 일관성 없는 재료 수축에 직면했습니다. 또한 부품을 채우는 데 문제가 있었으며, 부품 간의 불일치와 구성 요소 실패를 남겼습니다. 불량한 재료 선택과 품질 엔지니어링의 부족으로 인해, 이 부품은 실패할 운명이었고 고객은 다른 솔루션을 찾게 되었습니다.

이제 Dynacast가 등장합니다.

다이 주조 vs. 기계 가공

디자인뿐만 아니라 공정도 분석할 필요가 있음을 분명히 알 수 있었습니다. 다양한 금속 가공 프로세스를 검토한 후, 고객은 기계 가공과 다이 주조로 결정을 좁혔습니다. 정밀 금속 부품은 두 생산 프로세스를 통해 달성 가능하지만, 선택은 종종 효율성과 비용에 따라 달라집니다.

Dynacast의 멀티 슬라이드 기계는 여러 캐비티로 설계될 수 있으며, 엔지니어가 매우 복잡한 부품을 신속하게 주조할 수 있게 해줍니다. 더 빠른 사이클 시간은 부품당 전체 비용을 낮추는 데 기여합니다. 또한, 다이 주조 도구는 내부 및 외부 기하학의 비할 데 없는 복잡성을 보장하여, 다이 주조와 관련된 추가 작업이 줄어듭니다. 고객이 다이 주조를 선택함에 따라 우리는 작업을 시작할 수 있었습니다.

엔지니어링 전문 지식, 소프트웨어 통합, 그리고 품질 툴링

부품 실패 가능성을 없애는 첫 번째 단계는 프로젝트의 전면에서 제조를 위한 설계(DFM) 통찰력을 제공하는 엔지니어 팀을 찾는 것이었습니다. Dynacast 엔지니어는 디자인을 분석하고 소프트웨어를 사용하여 주조 프로세스를 시뮬레이션하고 게이팅 위치를 식별하며 품질과 내구성을 위해 금형을 최적화했습니다. DFM 프로세스를 통해, 우리의 엔지니어 팀은 Zamak 5 또는 아연 합금 5를 최적의 주조 금속으로 확인했습니다. 높은 강도와 뛰어난 경도가 아연을 알루미늄에 대한 이상적인 대안으로 만들었습니다.

Dynacast 엔지니어링 전문가는 부품 실패와 관련된 문제를 계속해서 발견했습니다. 원래 설계는 재료 흐름이 좋지 않아 부품의 구조적 무결성에 직접적인 영향을 미쳤습니다. 잘 계획된 도구 설계와 신중하게 제어된 프로세스를 통해, 부품의 불일치를 최소화하고 더 높은 품질의 부품을 달성할 수 있습니다. 이 경우, Dynacast 기술 팀은 부품에 대한 완벽한 게이팅 솔루션을 찾았고, 인서트 및 교환 가능한 핀을 사용한 2캐비티 툴링 솔루션을 식별할 수 있었습니다.

Dynacast가 제공한 품질 툴링은 훨씬 긴 도구 수명을 가능하게 하여 잠금 연료 도어 부품의 생산성 수준에 긍정적인 영향을 미쳤습니다. 대량 생산으로 인해 고객은 시간이 지남에 따라 견딜 수 있고 일관되게 품질 있는 부품을 만들어낼 수 있는 도구가 필요했습니다. Dynacast 엔지니어가 제공한 멀티 슬라이드 아연 툴링 솔루션은 생산 동안 훨씬 더 많은 제어와 안정성을 가능하게 했습니다.

만족한 고객

Dynacast는 고객에게 전체적으로 최상의 솔루션을 제공할 수 있었습니다. 품질 도구로 고강도, 정밀 부품을 생산할 수 있는 능력과 동시에 적시에 저렴한 부품 가격을 제공함으로써, Dynacast는 프로젝트를 확보하고 가치 있는 부품을 전달할 수 있었습니다.