숨겨진 가치를 설계하는 6가지 주요 접근법

생산 공정을 평가할 때, 산업 전반의 기업들은 종종 같은 근본적인 질문에서 출발합니다:

부품 품질이나 성능을 희생하지 않으면서 비용을 절감하려면 어떻게 해야 할까요?

일부 제조업체는 부품 품질과 생산 수명을 희생하면서까지 저비용 공급업체와 협력하는 두 가지 악 중 덜 나쁜 선택을 하기도 합니다. 또 다른 업체들은 효율성이나 반복성에 거의 신경 쓰지 않고 설계를 정확히 생산하는 공급업체를 선택해 비용이 많이 드는 2차 제조와 연장된 리드 타임을 초래합니다.

다행히도 더 나은 대안이 있습니다. 숨겨진 비용을 발견하고 제거하는 데 중점을 둔 방식을 채택함으로써, 성능을 희생하지 않으면서 제조를 더 효율적으로 만들 수 있습니다.

설계와 비용 효율적인 생산의 균형

비용 대 품질 역설을 극복하기 위해 제조업체는 초기 설계와 프로토타이핑부터 본격적인 생산, 최종 납품에 이르기까지 전체 생산 공급망 전반에 걸쳐 지속적으로 혁신해야 합니다. 모든 단계에서 지속적인 혁신은 제품 품질뿐만 아니라 장기적인 제조 효율성과 수익성을 보장합니다.

혁신적인 디자인과 비용 효율적인 생산의 균형을 맞추지 못하는 기업들은 흔히 '혁신 2단계'에 빠지게 됩니다. 이 주기에서는 창의성이 제품 설계와 소싱에만 집중되어 제조 과정 전반에 걸쳐 개선과 최적화의 핵심 기회가 활용되지 않습니다.

첫 단계로, 기업들은 신제품 개발에 막대한 투자를 하며, 신기술, 첨단 소재, 혁신적인 아이디어를 실험하여 시장 차별화와 경쟁 우위를 창출합니다.

제품이 여러 세대에 걸쳐 생산되고 그 설계가 시장에서 성공을 입증하면, 관심은 보통 사이클의 두 번째 단계로 옮겨갑니다. 이 시점에서 소싱 및 조달팀은 저비용 부품을 찾아 비용을 줄이려 하고, 글로벌 공급 관리자는 품목별 비용 절감을 위해 자재명세서를 분석합니다. 이 반복적인 패턴은 진정한 생산 혁신을 제한하는 설계-조달 2단계 순환이 됩니다.

어떤 형태로든 혁신이 기업에 이익이 되긴 하지만, 이 두 단계만으로는 제조 공정 최적화의 잠재력을 완전히 포착할 수 없습니다. 두 단계 틀에서 벗어나려면 제조업체들은 개념부터 완성까지 전 생산 주기 동안 가치를 엔지니어링하는 법을 배워야 합니다.

다음은 제조 공정에서 숨겨진 가치를 발견하고 통합하여 효율성을 높이고 비용을 절감하며 부품 성능을 향상시키는 여섯 가지 핵심 전략입니다:

재료 선택

부품의 다양한 소재 옵션을 탐색하면 상당한 비용 절감과 성능 향상을 가져올 수 있습니다. 많은 대체 합금은 전통적인 재료와 비슷한 강도와 내구성을 제공하지만 비용이 더 저렴합니다. 이전에 고려하지 않았던 대체 합금을 시험하고 평가함으로써 부품 품질과 구조적 완전성을 유지하면서 전체 생산 비용을 크게 줄일 수 있습니다.

최적의 공정 선택

적절한 제조 공정을 선택하는 것이 상당한 성과 비용 개선을 이루는 열쇠인 경우가 많습니다. 현재 공정이 정상적으로 작동하더라도, 대체 방법을 탐색하면 2차 작업을 최소화하거나 없앨 수 있는 더 효율적인 생산 옵션을 발견할 수 있으며, 처리량을 높이고 시장 출시 시간을 단축할 수 있습니다. 공정 최적화 전략은 추가 투자 없이도 더 빠른 사이클 시간과 더 높은 산출량을 제공할 수 있습니다.

다이 수명 연장

대량 생산에서 다이 내구성은 주요 비용 요인입니다. 최적화가 부실한 부품 설계는 금형에 조기 마모를 일으켜 빈번한 다이 교체, 가동 중단, 생산 지연으로 이어질 수 있습니다. 연장된 다이 수명을 고려한 부품을 설계함으로써 제조업체는 유지보수 중단을 최소화하고 공구 비용을 절감하며 생산 전반에 걸쳐 일관된 부품 품질을 보장할 수 있습니다.

2차 운영 제거

부품이 전통적인 대량 생산 한계를 초과하는 복잡한 형상으로 설계될 경우, 트림, 가공, 마감과 같은 2차 작업이 필요해집니다. 이러한 추가 단계들은 전체 부품 비용의 최대 80%를 차지할 수 있습니다. 넷 셰이핑 또는 근넷 성형 주조와 같은 첨단 제조 방식을 활용함으로써 기업은 비용이 많이 드는 2차 공정을 없애고 낭비를 줄이며 생산을 효율화할 수 있습니다.

부품 통합

부품 통합은 여러 구성 요소를 하나의 효율적인 설계로 통합하는 강력한 비용 절감 전략입니다. 조립체 내에 인접 부품을 통합함으로써 제조업체는 노동력, 조립 시간, 그리고 잠재적 고장 지점을 줄일 수 있습니다. 고정밀 다이캐스팅과 같은 현대 기술 덕분에 이 과정이 그 어느 때보다 쉬워져 가볍고 고강도 부품을 만들 수 있게 되었고, 복잡한 조립 작업이 필요 없어졌습니다.

예방 정비 교육

가치 공학의 가장 측정 가능한 이점은 제조업체가 품질을 희생하지 않으면서 비용을 절감할 수 있게 해준다는 점입니다. 가치 공학은 할인에 관한 것이 아니라 가치를 안고 비용을 내보내는 것입니다. 제품 설계와 제조 공정을 체계적으로 평가함으로써, 기업은 성능, 내구성, 투자 수익률(ROI)을 개선할 수 있는 영역을 파악할 수 있습니다.

가치 공학의 영향은 소규모 부품의 재료 변경부터 완전한 금형 및 공정 최적화에 이르기까지 다양합니다. 그 결과, 보통 첫 해에 전체 제품 수명 주기에 걸쳐 측정 가능한 투자 수익률이 유지됩니다. 궁극적으로 놓친 유일한 기회는 제조 공정에 엔지니어링 가치를 도입하지 못한 것입니다.