機械加工からダイカストへの転換

機械加工からダイカストへの転換

ドローンカメラで撮影された息をのむような空撮映像をご覧になったことがあれば、現在のどこへでも持ち運べるカメラで、映画のように滑らかな動画を撮影できることをご存じでしょう。GoProは、手持ち機器では避けられない揺れの大きい「シェイキーカム」映像ではなく、地上、水中、空中で活動するアドベンチャースポーツ愛好者にも、同様の優れた安定性を手頃な価格で提供する必要がありました。

映像を地上へ

手ブレ補正がなければ、手持ち撮影映像の不快な揺れは画面上で明らかです。

アドベンチャースポーツ愛好者にとっては、さらに深刻です。環境は予測不能な場合から過酷な場合まであり、カメラを取り付けるのに適した場所が常にあるとは限らず、「ただ静止する」という選択肢も現実的ではありません。こうした映像制作者にとって、スタビライザー機器は不可欠です。

GoProはすでにクアッドコプター型ドローン用のスタビライザーシステムを保有していましたが、顧客はアクションの最中で至近距離から映像を撮影することを好みます。

同社は、ドローン用マウント部品を転用し、GoProカメラを手持ち式および身体装着式のスタビライザーに取り付けられる部品として使用することを決定しました。

優れた汎用性

GoProアクセサリー部門の機械設計マネージャーであるMatt Thomas氏は、「当社の製品は非常に幅広い用途に耐えます。スキーからスキューバダイビング、公園で子どもを追いかける場面まで、さまざまです」と説明します。

そのため、マウントには強度が必要でした。また、消費者向け製品として、数千個単位の生産と長年の使用にわたるコスト削減も求められました。市場投入を迅速化するため、GoProの設計者は当初、このマウントを全面的に機械加工する金属部品として指定しました。

Thomas氏は、「それが市場投入までの最短手段でしたが、コストも高くなりました。そのため並行して、より長期的でコスト効率の高い選択肢を検討しました」と述べています。

GoProが求める代替部品のコストを削減するため、最適な材料と工程を決定する目的で、チームはDynacastに協力を依頼しました。

鋳造に関する判断

Thomas氏は、「過去にも複数のプロジェクトでDynacastのサービスを利用しており、同社は当社の主要サプライヤーの一社となっています」と述べています。両社は、コスト削減と製造性の改善を検討するDynacast主催のセッションでも協業していました。そして最初に合意したのは、加工に関連するコストを最小化することでした。

DynacastのBill Heilman氏は、「押出加工は二次元形状の部品製造には適していますが、追加機能を加える場合は二次工程として機械加工が必要になり、それがコスト増につながります。当社は、機械加工を追加する必要はなく、その形状のまま鋳造できると提案しました」と述べています。

ハンドルの使い心地への配慮

GoProチームの最大の目標はコスト削減でしたが、部品には他の要件もありました。Thomas氏は、「強度と軽量性を備え、さまざまな環境条件に対応できる部品が必要でした」と述べています。

また、この部品は使用者が指で操作するハンドルであるため、しばしば過酷な条件下で、必ずしも丁寧に扱われない可能性も考慮し、エンドユーザーにとって許容できる操作感を確保する必要がありました。

材料によって表面処理の選択肢が異なるため、部品の二次研磨や機械加工、さらに正確なアルマイト処理色の実現に関する後加工を最小限に抑えることが重要でした。最終的に、マウントの既存部品との整合性を図りつつ、コスト削減目標も達成するため、アルミニウムで鋳造しました。

材料選定

DynacastのHeilman氏は、「特定の製造工程を選択したからといって、その部品を製造する方法がそれだけだと思い込まないでください、とお客様にはお伝えしています」と述べています。

Matt Thomas氏もこれに同意します。「開始当初、鋳造部品は機械加工部品と比較して約50%のコスト削減を実現しました」。この結果、アルミニウムダイカストは、コスト削減と製造性向上の両方の目標に対する明確な選択肢となりました。

Thomas氏は、「製品が市場に出て販売されているのを見るのは素晴らしいことです。Dynacastは対応が非常に迅速で、コミュニケーションもタイムリーであり、協業しやすい企業です。コンセプトから金型まで設計を進める際の連携のしやすさが魅力です」と述べています。

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