ダイカストのためのプロトタイプ作成の上位3つの方法

プロトタイプから何を求めますか？

最近、消費者は製品に完璧さを求めています。このレベルのパフォーマンスを達成するために、製造業者は最適な機能を確保するために製品を厳格にテストする必要があります。多くの場合、テストは複数回行われ、全体を通じて異なる機能レベルを必要とします。そして、これらの各テストは効果的なプロトタイプを必要とします。

部品の強度を確認する必要がありますか？製品は正確な公差を必要とし、部品のフィットを確認する必要がありますか？部品のセクションで重量やフィットのために壁の厚さを修正する必要がありますか？

ダイカストプロセスは通常、低ボリュームプロトタイピングには適していません。しかし、それはプロトタイピングプロセス中に私たちが Deliver できないということではありません。私たちは、顧客がダイカストコンポーネントをテストするために使用する上位3つのプロトタイピングプロセスの内訳をまとめました。

スピンキャスティング

スピンキャスティングは、遠心力を使用して金属をゴムモールドに強制的に入れるプロセスです。過去には、スピンキャスターは低融点のために特に調合された材料のみに制限されていましたが、時間が経つにつれて、このプロセスはダイカストに類似した材料で部品を生産するように進化しました。スピンキャスターがダイキャスターと同じ材料を正確に使用できない場合でも、二次加熱操作を通じて、スピンキャスト部品はその正確な形状でダイカスト部品の強度に達することができます。部品が複雑であればあるほど、スピンキャスティングプロセスは有益です。

スピンキャスティングを使用したプロトタイピングは、迅速なターンアラウンドを必要とする複雑な形状の低ボリュームプロジェクトに最適です。スピンキャスト部品は、ダイカストとほぼ同じ形状を保持し、同様の強度であるため、プロトタイピングプロセス中の部品のフィットをテストするのに理想的です。スピンキャスト部品のリードタイムは約1〜3週間です。

バー素材からの機械加工

バー素材からの機械加工は、低ボリュームで速度とコスト効率を保証するプロセスです。プロセス自体は比較的単純で、精製された金属ビレットを旋盤またはCNC機械で部品のサイズと形状にカットします。低ボリュームの場合、このプロセスは他の製造プロセスよりも速くて安価です。なぜなら、材料が簡単に入手でき、ツールを設計または製作する必要がないからです。バー素材からの機械加工の欠点は、部品が低い延性を持ち、公差がミルの半径に制限されることです。言い換えれば、公差と形状は、実際の切削機構の曲率よりも厳しくすることはできません。

プロトタイプが厳格な延伸および公差テストを通過する必要がある場合、バー素材からの機械加工は効果的な選択肢ではありません。ただし、このプロセスは、厳格な予算とスケジュールで運営されるプロジェクトにとって良いプロトタイピングオプションです。バー素材からの機械加工のリードタイムは最短で1週間です。

バー素材からの機械加工は、ダイカスト部品の最終強度を測定するための効果的な手段でもあります。一般に、バー素材から機械加工された部品は、最終強度および降伏強度の点でダイカスト部品よりも約15%弱く、機械加工された部品にはダイカスト部品の「皮」がないためです。しかし、私たちの顧客はしばしば機械加工されたプロトタイプを使用して部品の最終強度をテストしています。機械加工されたプロトタイプがストレステストに合格すれば、ダイカスト部品はさらに大きなストレスに耐えることができます。また、部品が大量生産でアルミニウムで鋳造される場合、亜鉛とアルミニウムの合金からの機械加工は、アルミダイカスト部品の強度に匹敵します。

機械加工された合金の強度をダイカスト部品に合わせる方法を知りたいですか？ 私たちのエンジニアの1人に連絡して、機械加工プロトタイピングの可能性について学んでください。

投資鋳造

正確なレプリカプロトタイプが必要なプロジェクトには、投資鋳造をお勧めします。プロトタイプの機能から多くのことを学ぶことができるため、高品質のプロトタイプが必要です。また、金属部品を設計する際には、最終部品の正確なレプリカが得られるプロトタイプが最良です。投資鋳造は、設計エンジニアが最終ダイカスト部品と同じ形状、公差、強度、機能を持つプロトタイプを持ち去ることを可能にします。これは、厳格な安全テストを受けるアプリケーションでのアルミニウムダイカストに特に重要です。

投資鋳造プロセス全体は、低ボリューム金属部品に適しています。しかし、プロセスは、プロトタイピングニーズに合わせて時間を大幅に短縮するためにわずかに修正できます。硬いツールを作る代わりに、投資鋳造エンジニアは、リードタイムとコストを削減するために部品の形状を形成するためにワックスパターンを3D印刷できます。その後、部品は通常通りに投資鋳造金属を使用して鋳造できます。結果として得られるプロトタイプは、最終的なダイカスト部品の正確なレプリカであり、顧客が要求するすべての二次操作を部品に適用できます。これには、組み立て、熱処理、溶接、メッキ、塗装が含まれます。

3D印刷されたワックスパターンと、私たちの姉妹会社Signicastによって社内で生産されたプロトタイプ。

どの製造プロセスでも、プロトタイプの価格は寸法公差と検査基準が厳しくなるにつれて増加します。設計段階での技術エンジニアの早期関与と入力によって、顧客はプロトタイピングに関連する伝統的な鋳造公差の問題を克服できます。これは、革新と業界をリードする技術によって、キャストされた時点での仕様への100%の準拠を提供し、時間通りに、最も低い総コストで納品されることを可能にします。 投資鋳造によるプロトタイプのリードタイムは部品の複雑性によって異なりますが、通常は5日から4週間の間でかかります。

どのプロトタイピングプロセスが最適ですか？

ダイカスト部品に適したプロトタイピングプロセスは、多くの要因によって決まります。予算制約、材料制約、テストのスケジュール、およびプロトタイプが通過するテストの厳しさを考慮する必要があります。どのプロセスが最適かまだ分からない場合は、私たちのDynacastエンジニアの1人に連絡してください。私たちはプロトタイピングのニーズを管理し、ダイカストの大量生産に移行するための強固な基盤をプロジェクトに確保できます。