压铸与自动车削加工｜如何选择最佳工艺

1 min

为您的金属零部件选择合适的工艺

如果您正在为下一个零件考虑采用自动车削加工或压铸，您的项目可能需要严格的公差、快速的交付周期和较大的生产批量。这些特征使零件适合采用其中任一工艺。

尽管两种生产工艺都能制造精密金属零部件，但选择通常取决于效率和成本——哪种生产工艺能为您的项目创造更大价值？在本篇博客中，我们将介绍自动车削加工和压铸的不同优势，以及将您的精密零部件从自动车削加工转换为压铸后可获得的收益。

自动车削加工主要具有两项优势。

第一项优势是，自动车削加工能够制造无法压铸的钢合金。压铸模具采用硬化钢制成，以承受压铸过程中的高压和高温。由于铝和锌的熔融温度显著低于钢，这些金属不会与钢制模具熔合。相反，若尝试压铸钢制零部件，则会得到一大块熔合钢材。

第二项优势是，自动车削加工能够以较低的初始模具成本保持严格公差。各种 CNC 加工有时被认为能够在所有制造工艺中实现最严格的公差。

虽然加工确实能够实现严格公差并制造精密零件，但 Dynacast 工程师认为，压铸能够以更低的零件价格、更快的速度制造精度几乎相当且复杂性更高的零件。当效率和成本是您决策的考量因素时，压铸的优势始终会超过自动车削加工的优势。

压铸的优势主要与生产速度和零件价格节省有关。

Dynacast 的 多滑块设备 可设计为配备多个型腔，使我们的工程师能够快速压铸极其复杂的零件。我们的多滑块压铸机循环速度最高可达每分钟 75 个循环，每小时可完成 4,500 次压射。对于双型腔模具，这意味着每小时可生产 9,000 个零件。

更快的循环时间有助于降低整体单件成本。此外，压铸模具可确保内部和外部几何形状具有出色的复杂性，因此压铸所需的二次加工更少。采用多滑块压铸，您可以压铸复杂的几何形状；若采用其他工艺，这些形状原本需要由两个或更多零件制造并进行装配。

虽然自动车削加工的前期模具成本较低，但压铸可通过整体零件价格节省充分弥补这一差异。对于理想零件（尺寸小、产量高且可采用锌压铸），模具成本可在生产 10-14 个月之间完全收回。此后生产的每个零件都将为您的利润贡献收益。

想了解您当前选用的合金是否可转换为具有类似性能的锌合金？请查阅我们的互动式 金属选择工具，或 咨询我们的工程师。

也许您目前正采用自动车削加工制造精密金属零部件。尽管这种方法能够有效制造复杂零件，但我们的压铸工程师认识到，与压铸相比，自动车削加工存在局限性。除以更低的整体单件价格提供更高效率外，压铸还能提供更大的设计自由度、严格的公差以及材料浪费减少。

从自动车削加工转换为压铸的最大优势之一是，压铸能够制造通过自动车削加工无法实现的形状。采用自动车削加工作为制造工艺时，您仅限于加工可由棒材或管材在旋转轴上制成的零件。需要复杂内部几何形状或不同特征的零件，实际上无法通过自动车削加工制造。

转换为压铸时，设计工程师通常担心压铸无法达到自动车削加工零件同样严格的公差。一般而言，如果自动车削加工的速度足够慢，其公差能力无可匹敌。然而，这样做会降低整个生产过程的速度，而且在许多情况下，项目所需的公差可通过多滑块压铸满足。

即使需要为严格公差作出一些让步，幅度也并不大。多滑块压铸可生产公差为 +/-0.02mm 的精密零部件。借助 Dynacast，设计工程师能够与客户协作，调整零件设计以实现最佳可制造性，从而实现更快的循环时间和更高的零件性能。

最后，从自动车削加工转换为压铸可大幅减少材料浪费。

自动车削加工通过从实心金属或管材上切削材料进行加工。这意味着，作为客户，您支付的是 全部 用于管材的原材料成本，而不仅仅是最终零件中的材料成本。您也在为落到地面的废弃金属付费。

相比之下，在四型腔压铸模具中，浇注系统产生的废料仅约为笔帽卡扣的大小。采用压铸，您可减少浪费和额外成本，同时提高整体成品率。

压铸非常适合需要严格公差和快速交付的大批量项目。