인젝티드 메탈 어셈블리란?

고압 다이캐스팅은 신속하고 반복 가능한 공정으로, 매번 우수한 품질의 금속 부품을 생산합니다. 단, 부품이 적절하게 설계되어야 합니다. 대량 생산을 위한 성공적인 설계에는 많은 요소가 필요하며, 당사의 엔지니어 팀은 매년 수천 개 고객사의 신규 프로젝트 출범을 지원합니다.

인젝티드 메탈 어셈블리란?

금속 및 기타 소재를 결합하는 방법은 다양하며, 산업 분야에 따라 가장 효과적인 조립 방법을 결정하는 고려 사항도 달라집니다. 현재 부품을 압착, 납땜, 스테이킹 또는 용접으로 결합하고 있다면 인젝티드 메탈 어셈블리(IMA)가 더 효율적이고 신뢰할 수 있는 대안이 될 수 있습니다.
인젝티드 메탈 어셈블리란 무엇입니까?

IMA 공정은 용융 아연 합금을 사용하여 동일하거나 서로 다른 부품을 결합하고, 강도가 높으며 플래시가 없고 반복 생산이 가능한 단일 조립 부품을 만드는 인서트 몰딩의 한 유형입니다. 시간당 최대 1,000개의 부품을 생산할 수 있으며, IMA 결합은 제조 비용을 낮게 유지하면서 일관되게 높은 품질의 부품을 보장합니다.

용접 공정에서 발생하는 불균일한 가열 및 냉각은 응력에 취약한 취성 접합부를 만듭니다. 그 결과, 해당 접합부의 피로 강도는 IMA로 결합한 부품보다 훨씬 낮습니다.

IMA는 어떻게 작동합니까?

먼저 조립할 부품을 맞춤 설계된 주조 금형과 함께 장비에 배치합니다. 이러한 맞춤형 금형은 다양한 형상, 크기 및 소재의 부품을 수용할 수 있습니다.

다음으로 금형이 닫히고 정밀하게 정렬되어 부품을 정확한 위치에 유지하는 동안, 용융 합금이 부품 접합부의 캐비티에 주입됩니다. 일반적으로 높은 강도, 치수 안정성 및 하중 지지 특성 때문에 사용되는 아연 합금은 1초 이내에 응고되어 부품 간에 강력하고 영구적인 결합을 형성합니다. 마지막으로 금형이 열리고 조립된 부품이 금형에서 배출됩니다. 배출된 부품은 플래시가 없고 후가공이 필요하지 않으며, 기존 방식으로 결합한 금속 부품보다 강도가 높습니다.

아연 합금이 주입되면 맞춤형 금형의 캐비티를 채우고 경화되어 부품 간에 영구적인 결합을 형성합니다.

높은 강도와 안정성 외에도 아연 합금은 유동 및 수축 특성이 예측 가능하여, 당사 설계자는 주입 금속 접합부의 최종 치수를 높은 정확도로 계산할 수 있습니다. 이를 통해 매우 엄격한 공차를 적용하여 부품의 전반적인 기능성을 향상할 수 있습니다.

IMA 공정이 경제성을 갖추기 위해 필요한 생산 물량은 얼마입니까?

Dynacast는 필요에 따라 연간 5,000개부터 자동화 및 로봇 기술을 활용한 연간 300만~400만 개까지 다양한 생산 물량을 처리할 수 있습니다. 생산 물량은 주로 고객의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

금속과 플라스틱 같은 소재를 결합할 때, 주입되는 용융 금속과 접촉해도 플라스틱이 녹지 않도록 어떻게 방지합니까?

IMA에서는 플라스틱의 취약성에 따라 최대 1초 동안 금형을 닫은 상태로 유지하여 수냉식 금형에서 열이 분산되도록 할 수 있습니다. 이러한 냉각 공정과 더불어, 주입 금속의 낮은 융점은 모재의 열적 열화를 방지합니다.

IMA 부품의 프로토타입을 제작할 수 있습니까?

예. 생산 시작 전에 완전한 부품을 제작할 수는 없지만, Dynacast는 간단한 "소프트 툴링"을 제작하고 저생산량 콘셉트용으로 금형에 삽입할 부품별 캐비티 블록을 만들 수 있습니다. Dynacast는 금형을 특정 단계까지 제작한 후, 생산된 부품이 고객에게 승인되면 금형 제작을 완료하는 선행 제작 시스템도 제공합니다.

IMA는 어떻게 비용을 절감합니까?

IMA는 생산 시간을 단축하고 후가공의 필요성을 없애 비용을 절감합니다. 용접, 납땜 및 압착과 같은 공정은 많은 경우 노동 집약적이지만, IMA는 완전 자동화가 가능합니다. 부품은 플래시 없이 영구 결합된 상태로 배출되므로 즉시 사용할 수 있습니다.

IMA 공정이 적용되는 주요 시장은 어디입니까?

IMA 공정은 사실상 모든 산업과 모든 용도에 적용됩니다. 자동차, 통신, 전자 부품, 철물 및 가전제품, 산업 제어 및 군수 산업에서는 IMA 공정으로 제작된 부품을 자주 활용합니다.