자동화 주조-세척 다이캐스팅 셀

주조부터 포장까지, Dynacast Lake Forest의 자동화된 일반 알루미늄 다이캐스팅 셀은 추가 후가공에 수반되는 기존의 사이클 타임 및 취급 방식과 비교하여 고객에게 60%의 비용 절감 효과를 제공했습니다. 이 셀이 다이캐스팅 부품을 생산하고 사람의 손길 없이 전체 생산 공정을 원활하게 통과시키는 과정을 확인해 보십시오.

영상은 전체 자동화 공정을 위에서 내려다본 장면으로 시작합니다. 일반적인 냉실 다이캐스팅 공정을 사용하여 먼저 알루미늄을 래들로 기계에 주입합니다.

로봇이 부품을 꺼내 급랭한 후 건조기로 이동시켜 과도한 액체를 불어냅니다. 이후 부품은 트리밍 프레스로 이동합니다. 비스킷과 같은 사용 가능한 소재는 직접 용해로로 되돌아가 재용해 및 재주조됩니다. 이를 통해 스크랩을 없애고 비용 절감에 기여합니다. 기타 소재는 제거되어 외부에서 재활용 처리됩니다.

Dynacast Lake Forest는 탄소 발자국 감축에 전념하고 있습니다.

다음으로 양두 로봇이 부품을 집어 드는 동시에 새 부품 2개를 CNC 고정구에 배치합니다. 자동 클램프가 가공을 위해 부품을 고정합니다. 한쪽 면의 가공이 완료되면 자동으로 뒤집어 반대쪽 면을 가공합니다. এরপর 부품은 컨베이어에 놓이고, 즉시 세라믹 미디어를 사용하는 텀블 세척기로 이송되어 모든 버를 제거합니다.

이후 부품은 건조 및 포장됩니다.

연속 흐름 생산

이 연속 흐름 생산 공정을 통해 배치 작업의 필요성을 완전히 없애 고객의 총비용을 60% 절감하고 사이클 타임을 크게 단축할 수 있습니다. 로봇과 컨베이어를 포함한 전체 프로젝트를 모니터링하여 가동 중단 시간을 최소화하며, 이 셀은 수율도 측정하고 추적합니다. 운영 담당자는 이 보드를 휴대전화를 포함하여 어디서나 전자적으로 모니터링할 수 있습니다. 이를 통해 목표 달성 여부를 확인하기 위해 셀을 지속적으로 추적할 수 있습니다.

다이캐스팅, 급랭 및 트리밍 공정은 일반적인 자동화 다이캐스팅 셀처럼 보일 수 있지만, 이 작업의 진정한 가치는 가공에서 나옵니다. 일반적인 생산 작업에서는 부품을 주조한 후 누군가가 CNC 구역으로 가져갈 때까지 대기하며, 그곳에서 부품을 수작업으로 투입합니다. 여기서는 CNC 작업자가 필요하지 않습니다. 또한 부품을 텀블 세척기로 가져가 적재하고, 이후 이를 하역하는 작업자도 필요하지 않습니다. 전체 공정을 자동화하면 포장을 위해 부품이 상자에 담긴 후 이를 가져가는 작업자 1명만 필요합니다.

적합한 프로젝트, 적합한 물량

이 자동화 셀은 특정 프로젝트를 위해 구축되었으므로 당사 공장의 일반적인 생산 방식은 아니지만, 구현은 가능합니다. 적합한 프로젝트와 적합한 물량이 있다면 Dynacast는 고객의 비용 절감과 제품 흐름 확보를 지원하는 자동화 셀을 구축할 수 있습니다. 이 투자를 위한 자본을 보유하고 있다는 점은 일반적인 임가공 업체와 달리 Dynacast와 협력할 때의 장점입니다.