8가지 다이캐스팅 결함과 이를 극복하는 방법

다이캐스팅은 고압 용융 금속을 이용해 복잡한 금속 부품을 만드는 제조 공정입니다. 이 공정은 자동차 부품, 전자 하우징, 의료기기 등 다양한 부품을 생산할 수 있는 다목적 공정입니다.

다이캐스팅은 신뢰할 수 있는 공정이지만, 때때로 결함이 발생할 수 있습니다. 이 글에서는 가장 흔한 다이캐스트 결함, 그 원인 및 해결책에 대해 논의하겠습니다.

다이캐스팅 결함

아연 다이캐스팅이 처음 등장했을 때, 주석과 납 같은 다른 합금에 비해 가볍고 비용 효율적인 대안으로 빠르게 인정받았습니다. 지난 한 세기 동안 아연 합금은 꾸준히 발전해 왔습니다. 아연은 항상 높은 강도로 인정받아왔지만, Zamak 계열의 도입과 혁신적인 EZAC™ 합금의 도입은 아연 합금을 다양한 용도에서 핫 챔버 다이캐스팅하는 데 더욱 적합해졌습니다. EZAC™이 도입되기 전에는 아연이 특히 고온 인장 강도가 필요한 용도에서 종종 간과되었습니다. 또한 대부분의 아연 합금은 다른 재료에 비해 낮은 크리프 저항성을 보였습니다. 이러한 개선 분야가 EZAC™ 개발 당시 주요 초점이었으며, 그 결과 이전의 한계를 뛰어넘는 아연 합금이 탄생했습니다.

열 체크

열 체크는 다이캐스트 몰드에서 발생할 수 있는 국소적인 균열이나 표면 손상입니다. 이는 열 스트레스와 사이클링에 의해 발생하며, 냉각 부족, 과도한 과도한 분사, 두꺼운 몰드 섹션 등의 요인으로 인해 악화될 수 있습니다.

납땜

납땜은 주조 표면에 얇은 금속층을 형성하는 과정입니다. 이는 고르지 않은 냉각, 국소적인 고온, 또는 부적절한 금속 흐름으로 인해 다이 재료가 침식되거나 용해되어 발생합니다. 납땜은 냉각 개선, 부품 설계 최적화, 금속 흐름 관리 개선을 통해 방지할 수 있습니다.

균열

균열은 다이캐스팅 과정에서 발생할 수 있는 균열이나 분리 상태입니다. 이들은 응력 집중, 급속한 냉각, 고르지 않은 열 구배에 의해 발생할 수 있습니다. 주조 형상을 평가하고, 공정 타이밍을 조정하며, 열 관리 기능을 강화함으로써 균열을 최소화할 수 있습니다.

치수 문제

치수 문제는 다이캐스트 부품의 원하는 치수와 공차에서 벗어나는 것을 포함합니다. 비현실적인 인쇄 허용오차, 공정 매개변수의 변동, 열팽창 효과 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 치수 문제는 허용 오차 최적화, 공정 매개변수 제어, 열 효과 고려를 통해 최소화할 수 있습니다.

플래시

플래시는 금형 반쪽 사이로 빠져나가 주조물에 얇은 핀이나 플랜지를 형성하는 과도한 물질입니다. 이는 기계 톤수 부족, 다이 마모 또는 정렬 불일치, 그리고 최적의 공정 매개변수 부족으로 인해 발생할 수 있습니다. 플래시는 적절한 기계 톤수 확보, 정기적인 다이 유지보수, 공정 매개변수 최적화를 통해 방지할 수 있습니다.

수축 공극성

수축 공극성은 용융 금속이 굳어지는 과정에서 수축하면서 형성된 공공이나 공동으로 특징지어집니다. 이는 벽 두께가 균일하지 않거나 부품 설계에서 급격한 단면 전환으로 인해 발생할 수 있습니다. 수축 공극성은 주조 형상을 최적화하고 효과적인 열 관리를 구현함으로써 최소화할 수 있습니다.

플로우 마크(콜드 플로우, 비필 등)

유동 자국은 몰드 충전 중 용융 금속이 흐르면서 주조 표면에 보이는 선이나 줄무늬로 나타납니다. 부분적인 기하학적 결함과 부적절한 게이팅 및 러너 설계 때문에 발생할 수 있습니다. 부품 기하학을 정제하고, 흐름 시뮬레이션 소프트웨어를 활용하며, 실시간 모니터링을 구현함으로써 플로우마크를 최소화할 수 있습니다.

일반적인 다이캐스트 결함, 원인 및 실용적인 해결책에 대한 포괄적인 이해는 고품질 주조품 엔지니어링에 매우 중요합니다. 이 글에서 논의한 솔루션을 도입함으로써 제조업체는 결함을 효과적으로 해결하고 생산 효율성을 높이며 엄격한 품질 기준을 충족하는 제품을 제공할 수 있습니다.