鋳造から洗浄までを自動化したダイカストセル

鋳造から包装まで、Dynacast Lake Forestの自動化された従来型アルミニウムダイカストセルは、追加の二次加工に伴う従来のサイクルタイムとハンドリングと比較して、お客様に60%のコスト削減をもたらしました。このセルがダイカスト部品を製造し、人の手を一切介さずに生産プロセス全体をシームレスに進める様子をご覧ください。

動画は、自動化プロセス全体を上方から撮影した映像で始まります。従来型の コールドチャンバーダイカスト法を用い、まずアルミニウムを取鍋で機械に注湯します。

ロボットが部品を取り出し、急冷した後、乾燥機へ移送して余分な液体を吹き飛ばします。続いて、部品はトリムプレスへ送られます。ビスケットなどの再利用可能な材料は、直接炉に戻され、再溶解後に再び鋳造されます。これによりスクラップの発生を抑え、コスト削減に貢献します。その他の材料は回収され、外部でリサイクル処理されます。

Dynacast Lake Forestは、カーボンフットプリントの削減に取り組んでいます。

次に、二つのヘッドを備えたロボットが部品を取り上げると同時に、新しい2つの部品をCNC治具に配置します。自動クランプが部品を固定して加工します。片面の加工が完了すると、部品を自動的に反転させ、反対面を加工します。その後、部品はコンベヤに載せられ、セラミックメディアを用いたタンブル洗浄機へ直ちに送られ、バリを除去します。

その後、部品は乾燥され、包装されます。

連続フロー生産

この連続フロー生産プロセスにより、バッチ処理の必要性を完全に排除し、このお客様の総コストを60%削減するとともに、サイクルタイムを大幅に短縮できます。ロボットやコンベヤを含むプロジェクト全体を監視し、ダウンタイムを最小限に抑えています。このセルでは歩留まり率も測定・記録します。当社のオペレーション担当者は、このボードをどこからでも、携帯電話からでも電子的に監視できます。これにより、目標を達成できるよう、セルを継続的に追跡できます。

ダイカスト、急冷、トリムのプロセスは一般的な自動ダイカストセルのように見えるかもしれませんが、この工程の真の価値は機械加工にあります。通常の生産では、部品を鋳造した後、担当者がCNCエリアへ運ぶまで待機させ、そこで手作業で部品をセットします。このセルでは、CNCオペレーターが不要です。さらに、部品をタンブル洗浄機へ運び、投入し、その後に取り出す担当者も不要になります。プロセス全体を自動化することで、包装用の箱に入れられた後の部品を扱う担当者は1人だけで済みます。

適切なプロジェクト、適切な生産量

この自動化セルは特定のプロジェクト向けに構築されたため、当工場における一般的な生産方式ではありませんが、実現は可能です。適切なプロジェクトと適切な生産量であれば、Dynacastはお客様のコスト削減と製品フローの確保を支援する自動化セルを構築できます。この投資に必要な資本を提供できることは、一般的なジョブショップとは異なる、Dynacastと協業する利点です。