自動鋳造からウォッシュダイキャスティングセル

鋳造から包装まで、ダイナキャストレイクフォレストの自動化された従来型アルミニウムダイキャストセルは、従来の二次加工に伴うサイクルタイムや取り扱いに比べて60%のコスト削減を実現しました。このセルがダイキャスト部品を作り、手の手を使わずに全生産プロセスをシームレスに進める様子をご覧ください。

ビデオは自動化されたプロセス全体の俯瞰ショットから始まります。従来のコールドチャンバーダイカスト工程を用いて、まずアルミニウムを機械に浸します。

ロボットは焼入れされた部品を取り出し、乾燥機にかけて余分な液体を吹き飛ばします。そこから部品はトリムプレスに移されます。ビスケットのような使用可能な材料は直接炉に戻され、再び溶かして鋳造されます。これによりスクラップを排除し、コスト削減にもつながります。その他の素材は外部で処理されリサイクルされます。

ダイナキャスト・レイクフォレストはカーボンフットプリント削減に取り組んでいます。

次に、両頭ロボットが持ち上げ、同じ動作でCNC器具に新しい部品を2つ取り付けます。自動クランプが機械加工のために部品を固定します。片側を加工した後は自動的に裏返し、もう片側を加工します。部品はコンベヤーに置かれ、すぐにタンブルウォッシュに投入され、セラミックメディアを使ってバリを剥がします。

部品は乾燥させて包装されます。

連続フロー製造

この連続フロー製造プロセスを活用することで、お客様の総コストを60%削減し、バッチ処理の必要性を完全に排除することでサイクルタイムを大幅に短縮できます。ロボットやコンベヤーを含むプロジェクト全体が監視され、ダウンタイムを最小限に抑えています。セルは収量の測定と追跡も行います。私たちのオペレーション担当者は、どこからでもこのボードを電子的に監視できます。たとえ携帯電話でも構いません。これにより、セルを継続的に追跡し、目標を確実に命中させることが可能になります。

ダイカスティング、焼入れ、トリムの工程は典型的な自動ダイキャスティングセルのように見えますが、この作業の真の価値は加工自体にあります。通常の生産時には、部品が鋳造され、誰かがCNCエリアに運び、手作業で部品を取り付けるのを待つ形でした。ここではCNCオペレーターを排除しています。さらに、部品をタンブルウォッシュに運んで積み込み、さらに誰かが荷下ろしする人も省きます。全工程を自動化すれば、部品が梱包箱に入れられた後だけ部品を受け取る一人の人だけで済みます。

適切なプロジェクト、適切なボリューム

この自動化セルは特定のプロジェクトのために作成されたため、私たちのプラントでは典型的な運用ではありませんが、可能です。適切なプロジェクトと適切なボリュームに応じて、Dynacastは自動セルを作成し、顧客のコスト削減と製品の流れの確保を支援します。 この投資資金を調達できる資本があるのは、一般的なジョブショップとは異なり、Dynacastと協力する利点です。