压铸设计入门指南

刚接触压铸工艺？在此了解如何有效实施设计策略，以实现最佳可制造性。

面向可制造性的设计

优化零件设计以充分利用压铸工艺，是获得投资回报的关键。无论您的项目最适合采用 传统压铸、Multi-Slide 压铸，还是 注射金属装配，均应在设计零件时充分考虑生产工艺。换言之，工程师应以实现最佳可制造性为目标开展每个项目的设计。

面向制造的设计（DFM）是一项核心方法论，可确保压铸件符合性能规格要求，并减少对二次加工的需求。鉴于这些工序通常可占零件成本的 80%，因此在设计阶段尽量减少此类工序至关重要。

DFM 不仅仅是一个概念，更是一种在项目进入生产前降低成本、消除低效环节的方法。在本篇博客中，我们将介绍三种压铸零件设计方法，帮助您获得最高投资回报。

减轻重量并减小壁厚

在压铸中，材料和设备时间是两项主要成本驱动因素。通过增加减重凹腔并减小壁厚，您可以减少对二者的需求。

减少截面重量和壁厚看似是显而易见的做法。重量更轻意味着材料用量更少，材料用量更少则意味着材料成本更低。同时，凝固时间也会缩短，从而提高每分钟压射次数。然而，一些企业发现自己为了成本而牺牲了性能。

在考虑零件性能的前提下，减轻重量和减小壁厚时务必保持审慎，同时确保零件强度。在设计零件时，您需要根据项目的机械和物理要求，选择最适合薄壁应用且性能可靠的合金。

例如，如果您的零件需要耐腐蚀且稳定，薄壁铝合金是理想选择。铝具有耐腐蚀性，并能保持较高的尺寸稳定性和硬度。

想了解哪种合金最适合您的项目？使用我们的 动态金属选择工具，根据所需的机械和物理性能进行筛选！

保持壁厚一致

在努力减小壁厚的同时，保持壁厚均匀可能更为重要。这将有助于确保铸件稳定一致、可重复生产，并针对制造进行了优化。

壁厚变化会因流动压力不同和凝固不均而导致孔隙。在 Dynacast，我们的工程师拥有多种方法，能够在保持壁厚一致的同时，通过压铸实现净成形零件。

在图 2 中，您可以看到左侧零件的多处壁厚远大于该零件最薄区域的壁厚。若按此方式铸造，将得到强度较低且存在孔隙的零件。相反，我们的工程师会通过型芯将较厚壁区域掏空，以实现更均匀的壁厚，并在型芯区域设置加强筋，以确保零件强度。

考虑拔模角度和公差范围

设计零件时，务必考虑项目材料可实现的拔模角度和公差，以避免因重新设计而造成延误。通常，锌合金可实现 0.5º 的拔模角度，铝合金可实现 1º-2º。就精确公差而言，锌合金通常可达到 ±0.001" 至 ±0.002"，而铝合金可保持在 ±0.002" 至 ±0.004"。

了解可实现的拔模角度和公差后，您便能更好地避免在设计中引入不必要的成本。企业常常在并非零件性能最大化所必需的情况下，要求极严的公差和最小的拔模角度，结果导致其铸件失效。

相反，应采用更全面的设计方法。确定零件的非关键尺寸，以允许采用更宽松的公差范围。除因精确几何特征较少磨损而延长模具寿命外，允许公差范围也有助于更轻松地规划整个零件的公差叠加。这将帮助您尽可能避免机械加工和二次加工，使您的设计充分发挥压铸工艺的优势。

更智能地工作，而非更费力地工作

修改零件设计以充分利用压铸工艺，不仅能让您全面发挥压铸的效率优势，也能更好地满足您的业务需求。

您是否希望进一步了解如何高效设计压铸零件，以实现最佳可制造性？请报名参加我们的网络研讨会：在设计阶段降低成本。