压铸设计入门指南

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刚接触压铸工艺？在此了解如何有效实施设计策略，以实现最佳可制造性。

面向制造的设计

优化零部件设计以充分利用压铸工艺，是获得投资回报的关键。无论您的项目最适合采用传统压铸、多滑块压铸，还是注射金属装配，都应在设计零部件时充分考虑生产工艺。换言之，工程师应以实现最佳可制造性为目标开展每个项目的设计。

面向制造的设计（DFM）是一项核心方法，可确保压铸件符合规格要求，并减少对二次加工的需求。鉴于这些工序通常可能占零部件成本的80%，因此在设计阶段尽量减少此类工序至关重要。

DFM 不仅仅是一个概念，更是一种在项目进入生产阶段前去除成本并消除低效因素的方法。在本文中，我们将介绍三种压铸零部件设计方法，帮助您获得最大投资回报。

在压铸中，材料和设备工时是两项主要成本驱动因素。通过增加减重凹腔和减薄壁厚，可减少对两者的需求。

减轻横截面的重量并降低壁厚看似是显而易见的做法。重量更低意味着材料用量更少，材料用量更少则意味着材料成本更低。这也意味着凝固时间缩短，从而可提高每分钟的压射次数。然而，有些企业发现自己为了成本而牺牲了性能。

在关注零部件性能的同时，必须有针对性地减轻重量和降低壁厚，并保持零部件强度。在设计零部件时，您需要依据项目的机械和物理要求，选择最适合薄壁且能有效满足性能要求的合金。

例如，如果您的零部件需要耐腐蚀且保持稳定，薄壁铝合金是合适的选择。铝具有耐腐蚀性，并能保持较高的尺寸稳定性和硬度。

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在努力减小壁厚的同时，保持壁厚均匀或许更为重要。这将大幅有助于确保稳定、可重复且针对制造进行了优化的铸件。

壁厚变化会因流动压力变化和凝固不均而导致孔隙。Dynacast 的工程师拥有多种方法，可在保持壁厚一致的同时，通过压铸实现净成形零部件。

在图2中，您可以看到左侧零部件的若干壁厚远大于该零部件最薄部分的壁厚。若按这种方式铸造成型，将得到强度较低且存在孔隙的零件。相反，我们的工程师会对较厚的壁部进行抽芯以实现更均匀的壁厚，并在型芯中加入加强筋以确保零部件强度。

在设计零部件时，务必考虑项目材料可实现的拔模斜度和公差，以避免因重新设计而造成延误。通常，锌合金可实现0.5º的拔模斜度，铝合金可实现1º-2º的拔模斜度。对于精确公差，锌合金通常可达到±0.001"至±0.002"，而铝合金可保持在±0.002"至±0.004"。

在了解可实现的拔模斜度和公差后，您能更好地避免在设计中引入不必要的成本。企业常常要求极严的公差和极小的拔模斜度，而这些特征对于最大化零部件性能并非必需。结果是，其铸件会失效。

相反，应采用更全面的设计方法。确定零部件的非关键尺寸，以允许采用更宽松的公差区域。由于需要磨损的精确几何形状更少，公差区域不仅可延长模具寿命，也使整个零部件的公差叠加规划更容易。这将帮助您尽可能避免机加工和二次加工，使设计为您服务，从压铸工艺中获得最大效益。

调整零部件设计以充分利用压铸工艺，不仅能让您充分发挥压铸的效率优势，还能更好地满足您的业务需求。

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