Last Updated: noviembre 11, 2024
Ahora que ya tiene el diseño de su pieza fundida, probablemente esté comenzando a considerar las opciones de acabados superficiales. Si no sabe qué preguntas hacer, elegir un acabado superficial o recubrimiento puede resultar complicado. Hemos preparado un resumen de los factores que debe tener en cuenta al seleccionar un acabado superficial, así como de las distintas características de los acabados superficiales.
¿Necesito un acabado superficial?
Aunque la mayoría de las piezas fundidas requieren un acabado superficial, no siempre es necesario.
Los avances en las aleaciones nos han permitido suministrar piezas fundidas sin acabado cuando normalmente se habría requerido uno. Por ejemplo, al fundir una aleación de aluminio 380, tradicionalmente habría requerido una película química o anodizado para lograr resistencia a la corrosión. Con la llegada de K-Alloy, hemos podido suministrar piezas sin un acabado adicional que cumplen o superan los requisitos originales del cliente, lo que le permite ahorrar mucho dinero. También ha habido avances en las aleaciones de zinc.
Aunque estos avances han mejorado considerablemente nuestros procesos de fundición, no necesariamente son aplicables a cada aplicación en particular. Le sugerimos que hable con su fabricante de fundición a presión o hable con un ingeniero para obtener más información sobre las piezas fundidas sin acabado.
Fase de descubrimiento
Una vez que haya decidido que su pieza requiere un acabado superficial, es importante recorrer lo que llamamos la «fase de descubrimiento». En ella destacamos aspectos importantes que debe considerar en cuanto al diseño y la funcionalidad de su pieza, así como algunas consideraciones de precio. Estas son algunas preguntas útiles que puede hacerse para delimitar sus opciones de acabado:
- ¿Necesito un acabado decorativo?
- ¿Necesito mayor protección contra la corrosión?
- ¿Necesito mejores propiedades de desgaste en el sustrato?
- ¿Necesito una pieza fundida 100% hermética?
Control del proceso de fundición a presión
Después de hablar con su equipo de diseño e ingeniería para determinar qué acabado superficial es el mejor para su proyecto, la siguiente consideración es el control del proceso. En muchos casos, el desempeño del acabado elegido depende de la calidad del sustrato o de la pieza fundida. A lo largo de los años, hemos identificado parámetros clave del proceso que deben monitorearse durante la fundición a presión. Al elegir una empresa de fundición a presión, debe conversar sobre cómo planean monitorear los parámetros del proceso. Si tiene control sobre su proceso y lo monitorea adecuadamente, incorpora calidad al componente durante su fabricación.
Es importante señalar que el proceso es más que solo la fundición a presión. El proceso comienza con el diseño de un herramental para fundición a presión basado en la manufacturabilidad de la pieza y la construcción del herramental. Por ello, conviene involucrar a su proveedor de fundición a presión lo antes posible para que la pieza se diseñe considerando aspectos como el análisis de flujo del molde y su construcción.
Para obtener más detalles sobre la preparación para acabados superficiales, incluida la limpieza de la superficie, el desbarbado y el granallado vibratorio, descargue nuestro seminario completo bajo demanda.
Acabados superficiales populares para fundición a presión
Aunque hay muchos acabados superficiales disponibles y cada día se desarrollan más, a continuación abordamos los acabados superficiales más populares y algunos aspectos destacados:
Anodizado:
Recubrimiento protector no conductor que sella la pieza. Está disponible en diversos colores, incluidos rojo, azul y negro. Es una opción muy asequible para brindar durabilidad y resistencia a la corrosión.
Cromatizado:
Recubrimiento protector no conductor que sella la pieza. Está disponible en diversos colores, incluidos rojo, azul y negro. Es una opción muy asequible para brindar durabilidad y resistencia a la corrosión.
Electrorecubrimiento:
Proceso con bastidor que aumenta el costo por las operaciones de montaje y desmontaje del bastidor. El electrorecubrimiento ofrece una cobertura excelente. A menudo se utiliza por sí solo, pero también puede servir como capa base para recubrimientos posteriores, como la pintura en polvo. Tradicionalmente es más funcional que decorativo, aunque Dynacast ha logrado suministrar componentes decorativos con electrorecubrimiento.
Óxido negro:
Se utiliza principalmente en metales ferrosos y también en cobre. Es común en armas de fuego por su acabado negro uniforme. Este recubrimiento no altera las dimensiones y es resistente al desprendimiento y al descascaramiento. Proporciona cierta resistencia a la corrosión y es un excelente medio para absorber aceites y ceras.
Pintura en polvo:
Uno de los acabados más populares. Se cura a temperaturas más altas, por lo que es un acabado más resistente. Por lo general, resiste rayaduras y golpes. Está disponible en distintos colores, niveles de brillo y texturas. Dado que se cura a temperaturas más altas, es importante contar con un proceso de fundición a presión muy controlado.
Cromado:
Uno de los acabados más costosos debido a la cantidad de mano de obra que implica el cromado. Proporciona un acabado tipo espejo. El cromo brillante se utiliza ampliamente en la industria automotriz, mientras que el cromo satinado crea una apariencia nacarada. Ofrece 1,000+ horas de niebla salina, por lo que es excelente para piezas exteriores.
Níquel brillante:
Aplicado sobre cobre y debajo del cromo para lograr un acabado decorativo, este recubrimiento es bastante frágil, por lo que no es adecuado para piezas que puedan doblarse o engarzarse después del recubrimiento.
Película química:
Utilizado en piezas fundidas a presión de aluminio, este acabado se diferencia del anodizado porque es eléctricamente conductor. Como acabado de conversión, no genera acumulación de recubrimiento. Puede aplicarse por inmersión, aspersión o brocha; la inmersión es el método más común.
Cobre-níquel-estaño:
Se utiliza para proporcionar soldabilidad al sustrato metálico base. Existe estaño mate, que por lo general ofrece mejor soldabilidad, pero el estaño brillante se especifica más por su apariencia.
Estaño-cobalto:
No es tan costoso como los acabados de cromo, pero es un proceso con bastidor. En lugar de cobre-níquel-cromo, se utiliza níquel brillante con una capa delgada de estaño-cobalto. En realidad, su apariencia es similar a la del cromo brillante, pero es menos costoso y ofrece muy buena resistencia a la corrosión y propiedades de desgaste.
Níquel químico:
Es único porque el níquel no se aplica mediante electrólisis, sino sumergiendo la pieza en un baño, lo que da como resultado un espesor de recubrimiento muy uniforme. El proceso ofrece opciones de bajo, medio y alto fósforo, y el contenido de fósforo en el baño determina la densidad del níquel. Un menor contenido de fosfato proporciona excelentes propiedades de desgaste, aunque el acabado tiende a ser frágil, mientras que un mayor contenido de fosfato da como resultado un acabado más dúctil.
Chapado en oro:
No se oxida y conserva su conductividad y soldabilidad a temperaturas normales. Se utiliza principalmente en la industria electrónica para conectores, circuitos impresos, transistores y circuitos integrados, es decir, donde la resistencia de contacto, la soldabilidad o la unión por cable son cruciales. Sus excelentes propiedades físicas y químicas pueden compensar por completo el precio del oro. Es más costoso, pero según la aplicación, es una inversión bien justificada.
Plata:
Es de bajo costo, pero es susceptible al deslustre cuando se expone a la atmósfera. Es en cierta medida un acabado decorativo, pero tiene la mayor conductividad eléctrica y térmica de cualquier metal; además, es muy dúctil, maleable y soldable.
Recubrimiento sin níquel:
Acabado hipoalergénico ideal para la electrónica de consumo y los dispositivos portátiles.
Pintura de poliuretano:
Duradera y diseñada para uso exterior, esta pintura es ligeramente más gruesa, por lo que deben considerarse las superficies de acoplamiento. Los procesos de pintura líquida y las pinturas base agua suelen ser muy duraderos una vez curados.
Impregnación:
Sella la porosidad para crear componentes herméticos, lo que ofrece una opción muy viable para mejorar el rendimiento y reducir el desperdicio. Además, es una solución eficaz después del maquinado, en particular cuando se retira la «piel» de la pieza fundida, para garantizar un componente sin fugas.
Teflón:
Lubricante de película sólida curado térmicamente. Excelente resistencia a la corrosión. Utiliza un proceso con bastidor.
Para obtener una descripción más detallada de los acabados superficiales, consulte la biblioteca completa de opciones de acabados superficiales y recubrimientos; filtre por beneficio para explorar las opciones disponibles según las necesidades específicas de su proyecto. Regístrese a continuación para acceder al seminario web completo bajo demanda, Acabados superficiales 101.