Todo sobre acabados superficiales

Ahora que tiene su diseño de fundición, está empezando a pensar en las opciones de acabados superficiales. Si no sabe qué preguntas hacer, elegir un acabado o un recubrimiento puede ser complicado. Hemos recopilado una serie de factores a considerar al seleccionar un acabado superficial así como las diferentes características de estos acabados.

¿Necesito un acabado superficial?

Si bien la mayoría de las fundiciones requieren un acabado superficial, no siempre es necesario.

Se han producido avances en aleaciones que nos permiten ofrecer fundiciones en bruto donde normalmente se requeriría un acabado. Por ejemplo, al fundir una aleación de aluminio 380, normalmente se habría deseado una capa química o anodización para resistencia a la corrosión. Con la llegada de K-Alloy, hemos podido proporcionar piezas sin un acabado adicional que cumplen o superan los requisitos del objetivo original del cliente, ahorrándoles mucho dinero. También ha habido avances en aleaciones de zinc.

Aunque estos avances han mejorado considerablemente nuestros procesos de fundición, no son necesariamente aplicables a cada aplicación particular. Sugerimos hablar con su fabricante de fundición a presión o consultar a un ingeniero para más información sobre fundiciones en bruto.

Fase de descubrimiento

Después de decidir que su pieza necesita un acabado superficial, es importante pasar por lo que llamamos la "fase de descubrimiento". Aquí destacamos aspectos importantes que debe considerar en términos del diseño de la pieza, la funcionalidad de la misma y algunas consideraciones de precio. Estas son algunas preguntas útiles que debería hacerse al reducir sus opciones de acabado:

• ¿Necesito un acabado decorativo?
• ¿Necesito protección mejorada contra la corrosión?
• ¿Necesito mejoras en las propiedades de desgaste en el sustrato?
• ¿Necesito una fundición 100% impermeable?

Control del proceso de fundición a presión

Después de hablar con su equipo de diseño e ingeniería para determinar qué acabado superficial es mejor para su proyecto, su siguiente consideración es el control del proceso. En muchos casos, el rendimiento de su acabado elegido depende de la calidad del sustrato o de la fundición. A lo largo de los años, hemos descubierto que hay parámetros de proceso clave que deben ser monitoreados durante el proceso de fundición a presión. Al elegir una empresa de fundición a presión, necesita tratar cómo planean monitorear los parámetros del proceso. Si tiene control de su proceso y lo está monitoreando adecuadamente, está fabricando calidad en el componente.

Es importante notar que el proceso es más que solo la fundición a presión. El proceso comienza con un diseño de herramienta de fundición a presión basado en la fabricabilidad de la pieza y la construcción de la herramienta. Por esta razón, querrá involucrar a su fundidor a presión lo antes posible para que la pieza se diseñe pensando en el análisis de flujo de molde y la construcción.

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Acabados de superficie populares en fundición a presión

Aunque hay muchos acabados superficiales disponibles y se inventan más a diario, a continuación cubrimos los acabados más populares y algunos puntos destacados:

Anodizado:

Revestimiento protector no conductor que sella la pieza. Disponible en una variedad de colores incluyendo rojo, azul y negro. Es una opción muy asequible para crear durabilidad y resistencia a la corrosión.

Cromado:

Revestimiento protector no conductor que sella la pieza. Disponible en una variedad de colores incluyendo rojo, azul y negro. Es una opción muy asequible para crear durabilidad y resistencia a la corrosión.

E-Coat:

Proceso en bastidor que añade más costo en el proceso de bastidor y desbastidor. Obtiene una cobertura realmente buena con e-coat. A menudo se utiliza por sí solo pero también puede utilizarse como capa base para recubrimientos subsecuentes como el recubrimiento en polvo. Tradicionalmente más funcional que decorativo, aunque Dynacast ha logrado proporcionar componentes decorativos utilizando e-coat.

Óxido negro:

Principalmente utilizado en metales ferrosos, también en cobre. Se ve mucho en armas de fuego debido a su acabado negro uniforme. No hay cambio dimensional con este recubrimiento y es resistente al pelado y descascarillado. Proporciona cierta resistencia a la corrosión y actúa como un excelente vehículo para absorber aceites y ceras.

Recubrimiento en polvo:

Uno de los acabados más populares. Se cura a temperaturas más altas por lo que es un acabado más resistente. Generalmente resistente a rayones y abolladuras. Disponible en diferentes colores, niveles de brillo y texturas. Dado que se cura a temperaturas más altas, es importante tener un proceso de fundición a presión muy controlado.

Cromado:

Uno de los acabados más caros debido a la cantidad de trabajo involucrado en el cromado. Proporciona un acabado de espejo. Hay cromo brillante que se usa bastante en la industria automotriz, así como cromo satinado que crea un aspecto perlado. 1,000+ horas de rociado salino, por lo que es ideal para partes exteriores.

Níquel brillante:

Aplicado sobre cobre y bajo cromo para un acabado decorativo, este recubrimiento es bastante frágil, haciéndolo inadecuado para piezas que puedan ser dobladas o prensadas después del recubrimiento.

Película química:

Utilizado en fundiciones de aluminio, este acabado difiere del anodizado en que es eléctricamente conductor. Como acabado de conversión, no resulta en acumulación de recubrimiento. Puede aplicarse mediante un proceso de inmersión, spray o brocha, siendo la inmersión el método más común.

Cobre-níquel-estaño:

Utilizado para proporcionar soldabilidad al sustrato de metal base. Hay un estaño mate que generalmente tiene mejor soldabilidad, pero el estaño brillante se especifica más debido a su apariencia.

Estaño cobalto:

No tan caro como los acabados de cromo, pero es un proceso en bastidor. En lugar de obtener cobre-níquel-cromo, es un níquel brillante con un destello de estaño-cobalto. Realmente parece cromo brillante, pero es menos costoso y tiene muy buena resistencia a la corrosión y propiedades de desgaste.

Níquel electrolito:

Único porque el níquel no se aplica mediante electrólisis sino que se sumerge en un baño, resultando en un grosor de recubrimiento muy uniforme. El proceso ofrece opciones de bajo, medio y alto contenido de fósforo, siendo el contenido de fósforo en el baño el que determina la densidad del níquel. Un contenido de fosfato más bajo proporciona excelentes propiedades de desgaste, aunque el acabado tiende a ser quebradizo, mientras que un contenido de fosfato más alto resulta en un acabado más dúctil.

Chapeado en oro:

No se oxida y retiene su conectividad y soldabilidad a temperaturas normales. Usado principalmente en la industria electrónica para conectores, circuitos impresos, transistores y circuitos integrados, en cualquier sitio donde la resistencia de contacto, la soldabilidad o el enlace de alambre sean cruciales. Las excelentes propiedades físicas y químicas pueden compensar todo el costo del oro. Más caro, pero dependiendo de la aplicación, es un dinero bien gastado.

Plata:

Bajo costo, pero susceptible al deslustre cuando se expone a la atmósfera. Es algo así como un acabado decorativo, pero tiene la más alta conectividad eléctrica y térmica de cualquier metal, por lo que es altamente dúctil, maleable y soldable.

Recubrimiento sin níquel:

Acabado hipoalergénico. Ideal para electrónica de consumo y wearables. Tenemos todo un acabado hipoalergénico que es ideal para la electrónica de consumo y wearables.

Pintura de poliuretano:

Duradera y destinada para uso exterior, esta pintura es ligeramente más gruesa, requiriendo atención a sus superficies de acoplamiento. Las pinturas de proceso húmedo y a base de agua son generalmente muy duraderas una vez curadas.

Impregnación:

Sella la porosidad para crear componentes herméticos, ofreciendo una opción muy viable para mejorar los rendimientos y reducir las mermas. Además, es una solución efectiva después del mecanizado, especialmente cuando se elimina la "piel" de la fundición, para asegurar un componente sin fugas.

Teflón:

Lubricante en película sólida curado térmicamente. Excelente resistencia a la corrosión. Utiliza un proceso en bastidor.

Para una visión más detallada de los acabados superficiales, visite la biblioteca completa de opciones de acabado y recubrimiento—filtres por beneficio para explorar las opciones disponibles para necesidades específicas de su proyecto. Regístrese a continuación para acceder al seminario completo bajo demanda, Surface Finish 101.