Todo sobre acabados superficiales

Ahora que tienes tu diseño de fundición, empiezas a pensar en opciones de acabados superficiales. Si no sabes qué preguntas hacer, elegir un acabado superficial o un chapado puede ser complicado. Hemos recopilado un repaso de factores a tener en cuenta al seleccionar un acabado superficial , así como diferentes características de acabado superficial.

¿Necesito un acabado superficial?

Aunque la mayoría de las fundiciones requieren un acabado superficial, no siempre es necesario.

Ha habido avances en aleaciones que nos han permitido proporcionar piezas fundidas en bruto donde normalmente se requeriría un acabado. Por ejemplo, al fundir una aleación de aluminio 380, tradicionalmente se habría querido una película química o anodización para resistir la corrosión. Con la llegada de K-Alloy, hemos podido ofrecer piezas sin un acabado adicional que cumplan o superen los requisitos de la intención original del cliente, ahorrándoles así mucho dinero. También ha habido avances en aleaciones de zinc.

Aunque estos avances han mejorado mucho nuestros procesos de fundición, no son necesariamente aplicables a cada aplicación en particular. Te sugerimos hablar con tu fabricante de fundición a presión o preguntar a un ingeniero para obtener más información sobre las fundiciones en bruto.

Fase de descubrimiento

Después de decidir que tu pieza necesita un acabado superficial, es importante recorrer lo que llamamos la "fase de descubrimiento". Aquí destacamos aspectos importantes que debes tener en cuenta en cuanto al diseño de tu pieza, la funcionalidad de la pieza y algunas consideraciones de precio. Estas son algunas preguntas útiles para hacerte al reducir tus opciones de acabado:

• ¿Necesito un acabado decorativo?
• ¿Necesito una protección reforzada contra la corrosión?
• ¿Necesito mejorar las propiedades de desgaste del sustrato?
• ¿Necesito una fundición 100% impermeable?

Control del proceso de fundición a presión

Después de hablar con tu equipo de diseño e ingeniería para determinar qué acabado superficial es el mejor para tu proyecto, tu siguiente consideración es el control de procesos. En muchos casos, el rendimiento del acabado elegido depende de la calidad del sustrato o de la colada. A lo largo de los años, hemos comprobado que hay parámetros clave del proceso que deben monitorizarse durante el proceso de fundición a presión. Al elegir una empresa de fundición a presión, necesitas mantener una conversación sobre cómo planean monitorizar los parámetros del proceso. Si tienes control sobre tu proceso y lo supervisas adecuadamente, estás fabricando calidad en el componente.

Es importante señalar que el proceso es más que una simple fundición a presión. El proceso comienza con un diseño de herramienta de fundición a presión basado en la fabricabilidad de la pieza y la construcción de la herramienta. Por eso, quieres involucrar a tu operador lo antes posible para que la pieza esté diseñada pensando en aspectos como el análisis de flujo de moldes y la construcción.

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Acabados superficiales populares para fundición a presión

Aunque existen muchos acabados superficiales diferentes y se inventan más a diario, a continuación cubrimos los acabados superficiales más populares y algunas conclusiones destacadas:

Anodización:

Recubrimiento protector no conductor que sella la pieza. Está disponible en una variedad de colores, incluyendo rojo, azul y negro. Esta es una opción muy asequible para crear durabilidad y resistencia a la corrosión.

Cromato:

Recubrimiento protector no conductor que sella la pieza. Está disponible en una variedad de colores, incluyendo rojo, azul y negro. Esta es una opción muy asequible para crear durabilidad y resistencia a la corrosión.

Abrigo electrónico:

Proceso de trastienda, lo que añade más coste en el proceso de trasvasado y desmontaje. Con el e-coat se cubre muy bien. A menudo se utiliza por separado, pero también puede emplearse como subcapa para recubrimientos posteriores, como el recubrimiento en polvo. Tradicionalmente es más funcional que decorativo, aunque Dynacast ha tenido éxito en proporcionar componentes decorativos usando e-coat.

Óxido negro:

Se utiliza principalmente en metales ferrosos, también cobre. Esto se ve mucho en las armas de fuego por su acabado negro uniforme. No hay cambio dimensional con este recubrimiento y es resistente a la descascarolación y el desconchado. Proporciona cierta resistencia a la corrosión y actúa como un excelente vehículo para absorber aceites y ceras.

Recubrimiento en polvo:

Uno de los acabados más populares. Se cura a temperaturas más altas, por lo que es un acabado más resistente. En general, son resistentes a arañazos y golpes. Disponible en diferentes colores, niveles de brillo y texturas. Dado que se curó a temperaturas más altas, es importante tener un proceso de fundición a presión muy controlado.

Cromado:

Uno de los acabados más caros debido a la cantidad de mano de obra que implica el cromado. Proporciona un acabado similar a un espejo. Hay cromo brillante que se usa bastante en la industria del automóvil. Así como cromo satinado que crea un aspecto nacarado. 1.000+ horas de niebla salina, así que es genial para piezas exteriores.

Níquel brillante:

Aplicado sobre cobre y bajo cromo para un acabado decorativo, este chapado es bastante quebradizo, lo que lo hace inadecuado para piezas que puedan doblarse o encramparse tras el chapado.

Cine químico:

Utilizado en fundiciones de aluminio a presión, este acabado se diferencia de la anodización por ser conductor eléctrico. Como acabado de conversión, no provoca acumulación de placas. Se puede aplicar mediante un proceso de sumergido, spray o pincel, siendo el más común el sumergido.

Cobre-níquel-estaño:

Se utiliza para dar soldadura al sustrato de metal base. Hay una lata mate que generalmente tiene mejor soldabilidad, pero la lata brillante se especifica más por su aspecto.

Estaño de cobalto:

No es tan caro como los acabados cromados, pero es un proceso en rack. En lugar de obtener el cobre-níquel-cromo, es un níquel brillante con un destello de estaño de cobalto. En realidad se parece a un cromo brillante, pero es más barato y tiene muy buena resistencia a la corrosión y propiedades de desgaste.

Níquel electroslips:

Único porque el níquel no se aplica por electrólisis, sino que se sumerge en un baño, lo que resulta en un grosor de chapa muy uniforme. El proceso ofrece opciones de fosfato bajo, medio y alto fosfato, siendo el contenido de fósforo en el baño el que determina la densidad del níquel. Un menor contenido de fosfato proporciona excelentes propiedades de desgaste, aunque el acabado tiende a ser quebradizo, mientras que un mayor contenido de fosfato da lugar a un acabado más dúctil.

Baño en oro:

No se oxida y mantiene su conectividad y capacidad de soldadura a temperaturas normales. Se utiliza principalmente en la industria electrónica para conectores, circuitos impresos, transistores y circuitos integrados, en cualquier lugar donde la resistencia de contacto, la soldabilidad o la unión de cables sean cruciales. Las excelentes propiedades físicas y químicas pueden compensar el precio total del oro. Es más caro, pero dependiendo de la aplicación es dinero bien invertido.

Plata:

Es de bajo coste, pero es susceptible a la contaminación cuando está expuesto a la atmósfera. Tiene un acabado algo decorativo, pero tiene la mayor conectividad eléctrica y térmica de cualquier metal, por lo que es muy dúctil, maleable y soldable.

Recubrimiento sin níquel:

Acabado hipoalergénico. Ideal para electrónica de consumo y wearables. Tenemos un acabado hipoalergénico A que es ideal para electrónica de consumo y wearables.

Pintura de poliuretano:

Duradera y pensada para uso exterior, esta pintura es ligeramente más espesa, lo que requiere tener en cuenta sus superficies de acoplamiento. Las pinturas de proceso húmedo y las que se usan a base de agua suelen ser muy duraderas una vez curadas.

Impregnación:

Sella la porosidad para crear componentes herméticos, ofreciendo una opción muy viable para mejorar los rendimientos y reducir chatarra. Además, es una solución eficaz tras el mecanizado, especialmente cuando se elimina la "piel" de la fundición, para asegurar un componente libre de fugas.

Teflón:

Lubricante sólido de película curado térmicamente. Excelente resistencia a la corrosión. Utiliza un proceso de rack.

Para una visión más detallada de los acabados superficiales, visita la biblioteca completa de opciones de acabado superficial y chapado: filtra por beneficio para explorar las opciones disponibles para necesidades específicas del proyecto. Regístrate abajo para acceder al seminario web completo bajo demanda, Surface Finish 101.