Giới thiệu về đúc áp lực: các câu hỏi thường gặp

Quy trình đúc áp lực có thể mang lại những ưu điểm đáng kể so với các quy trình sản xuất khác—như gia công cơ khí và dập—giúp tiết kiệm đáng kể chi phí trên mỗi chi tiết và tổng chi phí sản xuất. Với đúc áp lực, bạn có thể tạo ra các chi tiết có hình dạng hoàn thiện phức tạp, bao gồm các đặc tính bên trong và bên ngoài phức tạp với góc thoát khuôn tối thiểu—giảm thiểu các công đoạn gia công thứ cấp. Tuy nhiên, cũng như mọi quy trình sản xuất khác, cần tìm hiểu nhiều thông tin trước khi quyết định quy trình phù hợp nhất cho chi tiết của bạn.

Vào tháng 1 năm 2021, Form Technologies đã tổ chức kỳ đầu tiên của Chuỗi hội thảo trực tuyến Metal Solutions – EU. Hội thảo trực tuyến này, Giới thiệu về đúc áp lực chính xác, do đội ngũ Dynacast tại châu Âu trình bày, nhằm hướng dẫn khách hàng cách tận dụng các lợi ích của đúc áp lực. Các hội thảo trực tuyến của chúng tôi mang đến cho người tham dự cơ hội đặt câu hỏi trực tiếp với các chuyên gia về quy trình đúc áp lực trong phần hỏi đáp trực tiếp. Hãy xem một số câu hỏi thường gặp nhất dưới đây.

Độ dày thành tối thiểu cho các chi tiết đúc áp lực là bao nhiêu?

Độ dày thành tối thiểu có thể đạt được phụ thuộc vào hình học và thiết kế chi tiết, nhưng trong điều kiện lý tưởng, Dynacast có thể đúc thành nhôm mỏng đến 0.3mm. Nhìn chung, nên sử dụng độ dày thành tối thiểu từ 0.5mm – 1.0mm để duy trì độ bền cao.

Độ dày thành lý tưởng cho đúc áp lực là bao nhiêu?

Không có một độ dày thành lý tưởng duy nhất cho chi tiết đúc áp lực. Thay vào đó, việc duy trì độ dày thành đồng đều và giảm trọng lượng khi có thể là vô cùng quan trọng để tạo ra chi tiết bền chắc, hiệu quả về chi phí. Cách tốt nhất để đạt được điều này là tối ưu vị trí cổng rót và phần tràn trong thiết kế chi tiết nhằm tránh độ rỗ không cần thiết và duy trì độ bền.

Dung sai chặt nhất mà Dynacast có thể duy trì là bao nhiêu?

Dynacast tự hào duy trì các dung sai chặt nhất trong ngành, nhưng tương tự như độ dày thành, dung sai phụ thuộc phần lớn vào hình học chi tiết. Đối với dung sai chính xác nhất, kẽm thường có thể đạt từ ±0.001" đến ±0.002", trong khi nhôm có thể đạt từ ±0.002" đến ±0.004".

Tuy nhiên, mặc dù Dynacast có thể đạt dung sai ±0.001", các nhà sản xuất cần thận trọng để tránh đưa chi phí không cần thiết vào thiết kế. Quá thường xuyên, các công ty yêu cầu dung sai cực chặt và góc thoát khuôn tối thiểu khi những đặc tính này không cần thiết để tối đa hóa hiệu năng chi tiết. Kết quả là, sản phẩm đúc của họ không đạt yêu cầu.

Thay vào đó, hãy tiếp cận thiết kế một cách toàn diện hơn. Với sự hỗ trợ của các kỹ sư đúc áp lực của chúng tôi, hãy xác định các kích thước không quan trọng của chi tiết để cho phép các vùng dung sai rộng hơn. Ngoài việc kéo dài tuổi thọ khuôn do có ít hình học chính xác bị mài mòn hơn, việc cho phép các vùng dung sai cũng giúp lập kế hoạch chuỗi cộng dồn dung sai của toàn bộ chi tiết dễ dàng hơn. Điều này giúp bạn tránh gia công cơ khí và các công đoạn thứ cấp khi có thể, để thiết kế phát huy hiệu quả và tận dụng tối đa quy trình đúc áp lực.

Những kim loại đúc áp lực nào thân thiện với môi trường trong sử dụng và sản xuất?

Tất cả vật liệu đúc áp lực chúng tôi sử dụng, nhôm, kẽm và magiê, đều thân thiện với môi trường vì có thể tái chế. Tại Dynacast, các nhà máy của chúng tôi vận hành theo chu trình khép kín, sử dụng năng lực nấu lại tiên tiến để tái sử dụng kim loại dư thu hồi từ hệ thống kênh dẫn trong khuôn. Sau khi thu hồi kim loại dư, Dynacast kiểm tra thành phần hóa học bằng máy quang phổ để bảo đảm duy trì các đặc tính vật lý và cơ học như kim loại mới được cung ứng.

Về mặt sản xuất, nhôm là kim loại thân thiện với môi trường nhất trong tất cả các kim loại đúc áp lực. Nhôm có thể tái chế 100%, và 75% tổng lượng nhôm từng được sản xuất vẫn đang được sử dụng đến ngày nay. Do nhôm có thể được tái chế nhiều lần mà không làm suy giảm các đặc tính cơ học hoặc vật lý, vật liệu này có thể phục vụ cùng các ứng dụng với mức hiệu năng tương đương nhôm nguyên sinh được khai thác trực tiếp từ quặng bô-xít—đồng thời tác động tích cực đến môi trường và lợi nhuận của bạn.

Các đặc tính vật lý và cơ học của nhôm khiến vật liệu này trở thành lựa chọn lý tưởng cho các chi tiết có thể được sử dụng trong hầu hết mọi ngành, bao gồm hàng không vũ trụ, quốc phòng, điện tử tiêu dùng, y tế, ô tô và nhiều ngành khác. 

Đúc áp lực có những lợi ích gì so với gia công tiện tự động?

Lợi ích của đúc áp lực chủ yếu liên quan đến tốc độ sản xuất và tiết kiệm tổng chi phí trên mỗi chi tiết. Máy Multi-Slide của Dynacast có thể được thiết kế với nhiều lòng khuôn và cho phép các kỹ sư của chúng tôi đúc nhanh các chi tiết cực kỳ phức tạp. Máy đúc áp lực Multi-Slide của chúng tôi vận hành với tốc độ lên đến 75 chu kỳ mỗi phút, tạo ra 4,500 lần phun mỗi giờ. Với khuôn hai lòng khuôn, điều này tương đương 9,000 chi tiết mỗi giờ.

Thời gian chu kỳ nhanh hơn góp phần giảm tổng chi phí trên mỗi chi tiết. Ngoài ra, khuôn đúc áp lực bảo đảm độ phức tạp vượt trội của hình học bên trong và bên ngoài, nhờ đó cần ít công đoạn thứ cấp hơn. Với đúc áp lực Multi-Slide, bạn có thể đúc các hình học phức tạp mà nếu sử dụng các quy trình khác sẽ phải sản xuất từ hai hoặc nhiều chi tiết rồi lắp ráp lại.

Mặc dù gia công tiện tự động có chi phí khuôn ban đầu thấp hơn, đúc áp lực bù đắp vượt trội bằng mức tiết kiệm tổng chi phí trên mỗi chi tiết. Với một chi tiết lý tưởng (nhỏ, sản lượng cao và có thể đúc bằng kẽm), chi phí khuôn được hoàn vốn hoàn toàn trong khoảng 10-14 tháng sản xuất. Mỗi chi tiết được sản xuất sau đó sẽ đóng góp vào lợi nhuận của bạn.

Quý vị có vật liệu nào chống ăn mòn mà không cần xử lý bề mặt không?

Mức độ chống chịu môi trường phụ thuộc vào vật liệu và yêu cầu của dự án. Ví dụ, kẽm có khả năng chống chịu tự nhiên tương đối tốt so với hợp kim nhôm, nhưng vẫn có thể xuất hiện oxit kẽm hoặc gỉ trắng. Tuy nhiên, nếu chi tiết đúc áp lực của bạn cần mức độ chống chịu môi trường cao, chúng tôi khuyến nghị sử dụng một trong các giải pháp xử lý bề mặt của chúng tôi—từ xử lý và lớp phủ chống ăn mòn, hoàn thiện độ bóng cao, sơn và nhiều giải pháp khác.

Làm thế nào để xác định đúc áp lực có hiệu quả về chi phí so với các quy trình chế tạo khác?

Hiệu quả chi phí của quy trình đúc áp lực cần được đánh giá theo từng trường hợp cụ thể. Trong nhiều trường hợp, chuyển đổi sang đúc áp lực từ gia công tiện tự động, gia công từ phôi đặc, dập và hàn mang lại hiệu năng chi tiết tốt hơn và chi phí tốt hơn khi sản xuất quy mô lớn. Tuy nhiên, chúng tôi mời bạn liên hệ với kỹ sư để xác định liệu chuyển sang đúc áp lực có phải là giải pháp tốt nhất cho bạn hay không.

Với hơn 80 năm kinh nghiệm, Dynacast luôn mang lại giá trị thông qua chuyên môn kỹ thuật, hoạt động hiệu quả và các hệ thống Hoạch định Chất lượng Nâng cao.