Conversión de maquinado a fundición a presión
Si ha visto las impresionantes tomas aéreas que las cámaras de dron son capaces de captar, sabe que las cámaras actuales, que pueden usarse en cualquier lugar, permiten obtener video fluido con calidad cinematográfica. GoPro necesitaba ofrecer de forma asequible esa misma estabilidad increíble a los atletas de deportes de aventura en tierra, bajo el agua o en el aire, en lugar del aspecto de "cámara temblorosa" causado por los golpes, inevitable con un dispositivo de mano.
Llevar el video a tierra
Sin estabilización, la sacudida brusca de cualquier video grabado a mano es evidente en pantalla.
Es aún peor para los atletas de deportes de aventura: las condiciones van de impredecibles a extremas; no siempre hay un lugar adecuado para montar la cámara; y "simplemente quedarse quieto" es un concepto ajeno. Para estos creadores de video, el equipo de estabilización es fundamental.
GoPro ya contaba con un sistema de estabilización para usar con un dron tipo cuadricóptero, pero a los clientes les gusta obtener tomas de cerca en plena acción.
La empresa decidió reutilizar el componente de montaje para dron como una pieza que los clientes pudieran usar para fijar las cámaras GoPro a estabilizadores de mano y corporales.
Versatilidad excepcional
"Los productos que fabricamos soportan una amplia variedad de usos", explica Matt Thomas, gerente de ingeniería mecánica de accesorios de GoPro. "Desde esquiar y practicar buceo autónomo hasta perseguir a sus hijos por un parque".
Eso significaba que el soporte debía ser resistente y, para uso del consumidor, debía generar ahorros de costos a lo largo de miles de unidades y muchos años. Para acelerar el tiempo de lanzamiento al mercado, los diseñadores de GoPro especificaron inicialmente el soporte como un componente metálico completamente maquinado.
"Aunque esa era la forma más rápida de llegar al mercado", dice Thomas, "también era más costosa. Por ello, en paralelo, investigamos una opción a más largo plazo y más económica".
Para determinar los materiales y procesos óptimos que redujeran los costos de la pieza de reemplazo que GoPro deseaba, el equipo recurrió a Dynacast.
Decisiones de fundición
"Hemos utilizado los servicios de Dynacast anteriormente en varios proyectos, y se ha convertido en uno de nuestros proveedores de primer nivel", dice Thomas. Las dos empresas también habían trabajado juntas en sesiones organizadas por Dynacast para explorar la reducción de costos y las mejoras de manufacturabilidad. Y lo primero en lo que coincidieron fue minimizar los costos relacionados con el procesamiento.
"La extrusión es excelente para fabricar una pieza bidimensional, pero cuando se le agregan otras características, debe maquinarse como proceso secundario, y eso agrega costos", dice Bill Heilman de Dynacast. "Les dijimos: no tienen que agregar maquinado. Podemos fundirla directamente con esa forma".
Manipulación con cuidado
El objetivo principal del equipo de GoPro era reducir el costo, pero la pieza también tenía otros requisitos. "Necesitábamos resistencia y un componente ligero. Algo que resistiera diversas condiciones ambientales", dice Thomas.
Además, dado que la pieza es una empuñadura que las personas manipularían con los dedos, a menudo en condiciones extremas y quizá sin el toque más delicado, el equipo necesitaba asegurarse de que la sensación al tacto fuera aceptable para el usuario final.
Debido a que los materiales ofrecen diferentes opciones de tratamientos superficiales, era importante mantener al mínimo el trabajo de posprocesamiento, incluido el pulido y maquinado secundarios de los componentes, además de lograr el color preciso del anodizado. Finalmente, la fundieron en aluminio para igualar las piezas existentes del soporte, pero también para alcanzar sus objetivos de reducción de costos.
Selección de materiales
"Les decimos a los clientes: 'No supongan que, por haber elegido un proceso de fabricación particular, esa sea la única manera de fabricar la pieza'", dice Heilman de Dynacast.
Matt Thomas coincide. "Cuando comenzamos, la pieza fundida representaba un ahorro aproximado de 50% frente a la pieza maquinada", lo que hizo que el aluminio fundido a presión fuera una elección clara tanto para reducir costos como para cumplir los objetivos de manufacturabilidad.
"Es excelente ver el producto en el mercado y a la venta", dice Thomas. "Dynacast responde con rapidez, su comunicación es muy oportuna y es fácil trabajar con ellos. Destaca la facilidad de colaboración para llevar el diseño del concepto al herramental".
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