La fundición a presión alta es un proceso rápido y repetible que entrega componentes metálicos de calidad, siempre, pero solo si tu componente está diseñado correctamente. Hay muchos factores que influyen en un diseño exitoso para la fabricación de gran volumen y nuestro equipo de ingenieros ayuda a miles de clientes cada año a lanzar con éxito nuevos proyectos.

¿Qué es el ensamblaje de metal inyectado?

Existen muchos métodos diferentes para unir metal y otros materiales, y dependiendo de tu sector, hay ciertas consideraciones que determinan el método de montaje más eficaz. Si actualmente estás crimpando, soldando, montando o soldando componentes entre sí, el ensamblaje de metal inyectado (IMA) podría ser una opción más eficiente y fiable para ti.
¿Qué es el ensamblaje de metal inyectado?

El proceso IMA es un tipo de moldeo por inserción que utiliza una aleación de zinc fundida para unir componentes similares o disímiles y crear una pieza ensamblada única, resistente, libre de flashes y repetible. Con tasas de producción de hasta 1.000 piezas por hora, la adhesión IMA garantiza piezas de mayor calidad y constante, manteniendo bajos los costes de fabricación.

El calentamiento y enfriamiento desiguales del proceso de soldadura produce uniones frágiles y vulnerables al esfuerzo. Como resultado, su resistencia a la fatiga es mucho menor que la de los componentes unidos por IMA.

¿Cómo funciona el IMA?

Primero, los componentes que deben ensamblarse se colocan en la máquina mediante una herramienta de fundición diseñada a medida. Estas herramientas personalizadas pueden acomodar componentes de diversas formas, tamaños y materiales.

A continuación, la herramienta se cierra y se alinea con precisión para mantener los componentes en su posición exacta mientras la aleación fundida se inyecta en la cavidad en la intersección de los componentes. La aleación —normalmente zinc por su alta resistencia, estabilidad dimensional y características de carga— se solidifica en una fracción de segundo y produce un bloqueo fuerte y permanente entre los componentes. Finalmente, la herramienta se abre y la pieza ensamblada se expulsa del troquel. El componente expulsado es libre de flash, no requiere operaciones secundarias y es más resistente que los componentes metálicos convencionalmente unidos.

Cuando se inyecta la aleación de zinc, esta llena las cavidades de la herramienta personalizada y se endurece para crear una unión permanente entre los componentes.

Además de ser de alta resistencia y estabilidad, las aleaciones de zinc son predecibles en sus características de flujo y contracción que permiten a nuestros diseñadores calcular con gran precisión la dimensión final de la unión metálica inyectada. Esto permite tolerancias estrictas y precisas para mejorar la funcionalidad general de la pieza.

¿Cuál es el volumen requerido para que el proceso IMA sea viable?

Dynacast es capaz de operar volúmenes variados, hasta 5.000 piezas al año si es necesario y hasta 3 a 4 millones de piezas al año con la ayuda de la automatización y la robótica. El volumen de producción depende en gran medida de las necesidades del cliente.

Al unir metal con un material como el plástico, ¿cómo evitas que el plástico se derrita al entrar en contacto con el metal fundido inyectado?

Con IMA, podemos mantener el chip cerrado hasta un segundo entero, dependiendo de la fragilidad del plástico, y permitir que el calor se disipe en la herramienta refrigerada por agua. Además de este proceso de enfriamiento, el bajo punto de fusión del metal inyectado evita la degradación térmica de los materiales de origen.

¿Se puede prototipar una pieza IMA?

Sí. Aunque no podemos crear una pieza completa antes de que comience la producción, Dynacast puede construir herramientas sencillas de "herramientas blandas" y crear bloques de cavidad específicos para cada pieza que se insertan en las herramientas para un concepto de baja producción. Dynacast también ofrece un sistema de pull-ahead en el que construimos la herramienta hasta cierto punto y, si las piezas producidas son aceptadas por el cliente, completamos la herramienta.

¿Cómo reduce el IMA el coste?

IMA reduce costes al reducir el tiempo de producción y eliminar la necesidad de operaciones secundarias. Aunque procesos como la soldadura, la soldadura y el crimpado suelen requerir mucha mano de obra, la IMA tiene el potencial de ser totalmente automatizada. Cuando la pieza es expulsada, sin flash y adherida de forma permanente, está lista para su uso.

¿A qué se prestan los principales mercados del proceso IMA?

El proceso IMA sirve prácticamente a cualquier industria y a cualquier aplicación. Las industrias automotriz, de telecomunicaciones, componentes electrónicos, hardware y electrodomésticos, controles industriales y militares suelen utilizar piezas fabricadas mediante el proceso IMA.