¿Qué es el ensamblaje por metal inyectado?

La fundición a presión de alta presión es un proceso rápido y repetible que proporciona componentes metálicos de calidad en todo momento, pero solo si el componente se diseña correctamente. Muchos factores intervienen en un diseño exitoso para la fabricación de gran volumen, y nuestro equipo de ingenieros ayuda cada año a miles de clientes a lanzar nuevos proyectos con éxito.

¿Qué es el ensamblaje por metal inyectado?

Existen muchos métodos diferentes para unir metal y otros materiales y, según su sector, hay determinadas consideraciones que determinan el método de ensamblaje más eficaz. Si actualmente une componentes mediante engaste, estañado, remachado o soldadura, el ensamblaje por metal inyectado (IMA) podría ser una opción más eficiente y fiable para usted.
¿Qué es el ensamblaje por metal inyectado?

El proceso IMA es un tipo de moldeo por inserción que utiliza una aleación de zinc fundida para unir componentes similares o distintos y crear una única pieza ensamblada, resistente, sin rebabas y repetible. Con ritmos de producción de hasta 1.000 piezas por hora, la unión mediante IMA garantiza piezas de mayor calidad constante y mantiene bajos los costes de fabricación.

El calentamiento y enfriamiento irregular del proceso de soldadura produce uniones frágiles y vulnerables a la tensión. Como resultado, su resistencia a la fatiga es muy inferior a la de los componentes unidos mediante IMA.

¿Cómo funciona el IMA?

En primer lugar, los componentes que deben ensamblarse se colocan en la máquina dentro de un utillaje de fundición diseñado a medida. Estos utillajes a medida pueden alojar componentes de diversas formas, tamaños y materiales.

A continuación, el utillaje se cierra y se alinea con precisión para mantener los componentes en su posición exacta mientras la aleación fundida se inyecta en la cavidad situada en la intersección de los componentes. La aleación —normalmente zinc por su elevada resistencia, estabilidad dimensional y capacidad de soportar cargas— se solidifica en una fracción de segundo y crea una unión resistente y permanente entre los componentes. Por último, el utillaje se abre y la pieza ensamblada se expulsa de la matriz. El componente expulsado no presenta rebabas, no requiere operaciones secundarias y es más resistente que los componentes metálicos unidos de forma convencional.

Cuando se inyecta la aleación de zinc, llena las cavidades del utillaje a medida y se endurece para crear una unión permanente entre los componentes.

Además de ofrecer alta resistencia y estabilidad, las aleaciones de zinc presentan características previsibles de fluidez y contracción, lo que permite a nuestros diseñadores calcular con gran precisión la dimensión final de la unión metálica inyectada. Esto permite aplicar tolerancias estrictas y precisas para mejorar la funcionalidad general de la pieza.

¿Cuál es el volumen necesario para que el proceso IMA sea viable?

Dynacast puede trabajar con distintos volúmenes, desde 5.000 piezas al año si fuera necesario hasta 3 a 4 millones de piezas al año con la ayuda de la automatización y la robótica. El volumen de producción depende en gran medida de las necesidades del cliente.

Al unir metal y un material como el plástico, ¿cómo se evita que el plástico se funda al entrar en contacto con el metal fundido inyectado?

Con IMA, podemos mantener la matriz cerrada hasta un segundo completo, según la fragilidad del plástico, y permitir que el calor se disipe en el utillaje refrigerado por agua. Además de este proceso de refrigeración, el bajo punto de fusión del metal inyectado evita la degradación térmica de los materiales base.

¿Se puede crear un prototipo de una pieza IMA?

Sí. Aunque no podemos crear una pieza completa antes de que comience la producción, Dynacast puede fabricar un sencillo «utillaje blando» y crear bloques de cavidad específicos para la pieza que se insertan en el utillaje para un concepto de producción de bajo volumen. Dynacast también ofrece un sistema pull-ahead, mediante el cual fabricamos el utillaje hasta cierto punto y, si el cliente acepta las piezas producidas, completamos el utillaje.

¿Cómo reduce costes el IMA?

IMA reduce costes al acortar el tiempo de producción y eliminar la necesidad de operaciones secundarias. Aunque procesos como la soldadura, el estañado y el engaste suelen requerir mucha mano de obra, IMA tiene el potencial de automatizarse por completo. Cuando la pieza se expulsa, sin rebabas y unida permanentemente, está lista para su uso.

¿Cuáles son los principales mercados atendidos por el proceso IMA?

El proceso IMA se utiliza prácticamente en cualquier sector y aplicación. Los sectores de la automoción, las telecomunicaciones, los componentes electrónicos, los herrajes y electrodomésticos, los controles industriales y las industrias militares utilizan con frecuencia piezas fabricadas mediante el proceso IMA.