6 enfoques clave para diseñar el valor oculto

Al evaluar los procesos de producción, las empresas de distintos sectores suelen comenzar con la misma pregunta fundamental:

¿Cómo podemos ahorrar costes sin sacrificar la calidad o el rendimiento de las piezas?

Algunos fabricantes optan por el mal menor, asociándose con un proveedor de bajo coste a costa de la calidad de las piezas y la longevidad de la producción. Otros eligen proveedores que producen el diseño exactamente como se proporcionó, con poca consideración por la eficiencia o la repetibilidad, lo que resulta en costosos procesos secundarios de fabricación y plazos de entrega prolongados.

Por suerte, hay una alternativa mejor. Adoptando una práctica centrada en descubrir y eliminar costes ocultos, puedes hacer la fabricación más eficiente sin sacrificar el rendimiento.

Equilibrando el diseño con la producción rentable

Para superar la paradoja coste frente a calidad, los fabricantes deben innovar continuamente a lo largo de toda la cadena de suministro de producción, desde el diseño inicial y prototipado hasta la producción a gran escala y la entrega final. La innovación sostenida en cada etapa garantiza no solo la calidad del producto, sino también la eficiencia y rentabilidad de la fabricación a largo plazo.

Las empresas que no logran equilibrar el diseño innovador con una producción rentable suelen caer en lo que se conoce como un "dos pasos" de innovación. En este ciclo, la creatividad se centra únicamente en el diseño y la obtención de productos, dejando sin explotar oportunidades clave de mejora y optimización durante el resto del proceso de fabricación.

En el primer paso, las empresas invierten mucho en el desarrollo de nuevos productos: experimentando con tecnologías emergentes, materiales avanzados e ideas innovadoras para impulsar la diferenciación del mercado y crear una ventaja competitiva.

Una vez que un producto lleva varias generaciones en producción y su diseño ha demostrado ser exitoso en el mercado, la atención suele centrarse en la segunda etapa del ciclo. En este punto, los equipos de aprovisionamiento y compras buscan reducir gastos encontrando componentes de menor coste, mientras que los responsables de suministro globales analizan la lista de materiales para reducir el coste de partidas. Este patrón repetitivo se convierte en el ciclo de dos pasos entre diseño y adquisición: un ciclo que limita la verdadera innovación en la producción.

Aunque la innovación, en cualquier forma, beneficia a una empresa, estas dos etapas por sí solas no capturan todo el potencial de la optimización de procesos de fabricación. Para salir de la rutina de dos pasos, los fabricantes deben aprender a generar valor durante todo el ciclo de producción, desde el concepto hasta la finalización.

Aquí tienes seis estrategias clave para descubrir e incorporar el valor oculto en tus procesos de fabricación para mejorar la eficiencia, reducir costes y mejorar el rendimiento de las piezas:

Selección de materiales

Explorar diferentes opciones de materiales para piezas puede suponer un ahorro significativo de costes y mejoras en el rendimiento. Muchas aleaciones alternativas ofrecen una resistencia y durabilidad comparables a los materiales tradicionales pero a un coste menor. Al probar y evaluar aleaciones alternativas que quizá no habías considerado antes, puedes reducir drásticamente los gastos de producción totales manteniendo la calidad de las piezas y la integridad estructural.

Elegir el proceso óptimo

Seleccionar el proceso de fabricación adecuado suele ser la clave para lograr mejoras sustanciales en rendimiento y costes. Incluso si tu proceso actual es funcional, explorar métodos alternativos puede descubrir opciones de producción más eficientes que minimicen o eliminen las operaciones secundarias, aumenten el rendimiento y acorten el tiempo de salida al mercado. Una estrategia de optimización de procesos puede a menudo ofrecer tiempos de ciclo más rápidos y mayor producción sin inversión adicional.

Extensión de la vida útil del troquel

En la fabricación de gran volumen, la durabilidad del chip es un factor clave de coste. Un diseño de piezas mal optimizado puede causar desgaste prematuro en las herramientas, lo que provoca reemplazos frecuentes de chips, tiempos de inactividad y retrasos en la producción. Diseñando piezas pensando en una vida útil extendida, los fabricantes pueden minimizar las interrupciones de mantenimiento, disminuir los gastos de herramientas y garantizar una calidad constante de las piezas durante toda la producción.

Eliminación de operaciones secundarias

Cuando los componentes se diseñan con geometrías complejas que superan los límites de la producción en masa tradicional, se vuelven necesarias operaciones secundarias como el recorte, el mecanizado o el acabado. Estos pasos adicionales pueden suponer hasta el 80% del coste total de los componentes. Aprovechando métodos avanzados de fabricación como la fundición con forma de red o casi con forma de red, las empresas pueden eliminar costosos procesos secundarios, reducir el desperdicio y agilizar la producción.

Consolidación de partes

La consolidación de piezas es una estrategia poderosa de ahorro de costes que fusiona múltiples componentes en un único diseño eficiente. Al integrar piezas adyacentes dentro de un conjunto, los fabricantes pueden reducir la mano de obra, el tiempo de montaje y los posibles puntos de fallo. Las tecnologías modernas como la fundición a presión de alta precisión facilitan esto más que nunca, permitiendo piezas ligeras y resistentes y eliminando la necesidad de operaciones de ensamblaje complejas.

Formación en Mantenimiento Preventivo

El beneficio más medible de la ingeniería de valor es que permite a los fabricantes reducir costes sin comprometer la calidad. La ingeniería de valor no se trata de descuentos, sino de invertir el valor de ingeniería y los gastos que salen. Al evaluar sistemáticamente el diseño del producto y los procesos de fabricación, las empresas pueden identificar áreas para mejorar el rendimiento, la durabilidad y el retorno del retorno de la inversión.

El impacto de la ingeniería de valor puede ir desde cambios de materiales en componentes pequeños hasta optimización completa de herramientas y procesos. El resultado es un retorno de inversión medible, a menudo durante el primer año, que se mantiene a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. En última instancia, la única oportunidad perdida es no incorporar la práctica del valor de ingeniería en tu proceso de fabricación.