Conversión de mecanizado a fundición a presión

Conversión de mecanizado a fundición a presión

Si ha visto las impresionantes imágenes aéreas que las cámaras para drones son capaces de captar, sabrá que las cámaras actuales, diseñadas para acompañarle a cualquier lugar, permiten obtener vídeos fluidos con calidad cinematográfica. GoPro necesitaba ofrecer esa misma e increíble estabilidad a un precio asequible a los deportistas de aventura en tierra, bajo el agua o en vuelo, en lugar del efecto de cámara temblorosa inevitable con un dispositivo portátil.

Vídeo estable a ras de suelo

Sin estabilización, las sacudidas de cualquier vídeo grabado con la mano resultan evidentes en pantalla.

Para los deportistas de aventura es aún peor: las condiciones pueden ser imprevisibles o extremas; no siempre hay un lugar lógico donde montar la cámara; y «quedarse quieto» es un concepto ajeno. Para estos creadores de vídeo, el equipo de estabilización es esencial.

GoPro ya disponía de un sistema de estabilización para utilizar con un dron de tipo cuadricóptero, pero a los clientes les encanta grabar primeros planos en plena acción.

La empresa decidió reutilizar el componente de montaje del dron como una pieza que los clientes pudieran usar para fijar cámaras GoPro a estabilizadores portátiles y corporales.

Versatilidad excepcional

«Los productos que fabricamos soportan una gran variedad de usos», explica Matt Thomas, responsable de ingeniería mecánica de accesorios de GoPro. «Desde esquiar o practicar submarinismo con equipo autónomo hasta perseguir a sus hijos por un parque».

Esto significaba que el soporte debía ser resistente y, para uso de consumo, tendría que generar ahorros de costes a lo largo de miles de unidades y muchos años. Para acelerar la comercialización, los diseñadores de GoPro especificaron inicialmente el soporte como un componente metálico totalmente mecanizado.

«Aunque era la forma más rápida de llegar al mercado», afirma Thomas, «también era más cara. Por ello, en paralelo estudiamos una opción más rentable a largo plazo».

Para determinar los materiales y procesos óptimos que redujeran los costes de la pieza de sustitución que GoPro buscaba, el equipo recurrió a Dynacast.

Decisiones de fundición

«Habíamos utilizado los servicios de Dynacast anteriormente en varios proyectos y se ha convertido en uno de nuestros proveedores de primer nivel», afirma Thomas. Ambas empresas también habían colaborado en sesiones organizadas por Dynacast para explorar la reducción de costes y las mejoras de fabricabilidad. Y lo primero en lo que coincidieron fue en minimizar los costes relacionados con el procesamiento.

«La extrusión es excelente para fabricar una pieza bidimensional, pero cuando se le añaden otras características, hay que mecanizarla como proceso secundario, y eso incrementa el coste», afirma Bill Heilman, de Dynacast. «Les dijimos que no era necesario añadir mecanizado. Podíamos fundirla directamente con esa forma».

Una empuñadura que debe tratarse con cuidado

El objetivo principal del equipo de GoPro era reducir el coste, aunque la pieza también debía cumplir otros requisitos. «Necesitábamos resistencia y un componente ligero, capaz de soportar diversas situaciones ambientales», afirma Thomas.

Además, dado que la pieza es una empuñadura que las personas manejan con los dedos, a menudo en condiciones extremas y posiblemente sin demasiada delicadeza, el equipo necesitaba asegurarse de que el tacto fuera aceptable para el usuario final.

Dado que los materiales ofrecen distintas opciones de tratamiento superficial, era importante reducir al mínimo el trabajo de posprocesado, incluidos el pulido y mecanizado secundarios de los componentes, así como obtener el color de anodizado preciso. Finalmente, la fundieron en aluminio para igualar las piezas existentes del soporte, pero también para lograr sus objetivos de reducción de costes.

Selección de materiales

«Decimos a los clientes: "No den por sentado que, por haber elegido un proceso de fabricación concreto, esa sea la única forma de fabricar la pieza"», afirma Heilman, de Dynacast.

Matt Thomas está de acuerdo. «Cuando empezamos, la pieza fundida suponía un ahorro aproximado del 50 % respecto a la pieza mecanizada», lo que convirtió al aluminio fundido a presión en una elección clara tanto para reducir costes como para cumplir los objetivos de fabricabilidad.

«Es estupendo ver el producto en el mercado y a la venta», afirma Thomas. «Dynacast responde con gran rapidez, se comunica puntualmente y es fácil trabajar con ellos. La colaboración para llevar el diseño desde el concepto hasta el utillaje resulta muy sencilla».

Si busca una colaboración que le ayude a aplicar nuevas herramientas y tecnologías, o a materializar plenamente su visión de diseño, permítanos ayudarle a impulsar su negocio. Contáctenos hoy mismo para iniciar la conversación.