Conversión de mecanizado a fundición a presión

Conversión de mecanizado a fundición a presión

Si has visto las impresionantes imágenes aéreas que son capaces de hacer las cámaras con drones , sabes que es posible conseguir un vídeo fluido y similar a la película con las cámaras actuales que pueden ir a cualquier parte. GoPro necesitaba ofrecer de forma asequible esa misma increíble estabilidad a los atletas aventureros en tierra, bajo el agua o en vuelo, en lugar del aspecto de "cámara temblorosa" que es inevitable con un dispositivo portátil.

Llevando el vídeo a la Tierra

Sin estabilización, la agitación brusco de cualquier vídeo en mano es evidente en pantalla.

Es aún peor para los atletas de aventura: las condiciones van desde impredecibles hasta extremas; No siempre hay un lugar lógico para montar la cámara; Y "simplemente quedarse quieto" es un concepto ajeno. Para estos creadores de vídeo, el equipo estabilizador es clave.

GoPro ya tenía un sistema de estabilización para usar con un dron tipo cuadricóptero, pero a los clientes les encanta captar imágenes en primer plano justo dentro de la acción.

La empresa decidió reutilizar el componente de montaje de drones en una pieza que los clientes pudieran usar para acoplar cámaras GoPro a estabilizadores portátiles y de cuerpo.

Versatilidad épica

"Los productos que fabricamos tienen una gran variedad de usos", explica Matt Thomas, responsable de ingeniería mecánica para accesorios GoPro. "De todo, desde esquiar hasta buceo auténtico o perseguir a tus hijos por un parque."

Eso significaba que la montura tendría que ser resistente—y para uso de consumo, tendría que aportar costes a lo largo de miles de unidades y muchos años. Para agilizar el lanzamiento al mercado, los diseñadores de GoPro especificaron inicialmente la montura como un componente metálico totalmente mecanizado.

"Aunque esa era la forma más rápida de llegar al mercado", dice Thomas, "también era más caro. Así que, en paralelo, investigamos una opción a más largo plazo y más económica."

Para determinar los materiales y procesos óptimos para reducir costes de la pieza de repuesto que GoPro quería, el equipo incorporó a Dynacast.

Decisiones de reparto

"En el pasado utilizamos los servicios de Dynacast en varios proyectos, y se han convertido en uno de nuestros principales proveedores", dice Thomas. Las dos compañías también trabajaron juntas en sesiones que Dynacast organizó para explorar la reducción de costes y mejoras en la fabricabilidad. Y lo primero en lo que estuvieron de acuerdo fue en minimizar los costes relacionados con el procesamiento.

"La extrusión es genial para fabricar una pieza bidimensional, pero cuando le añades otras características, tienes que mecanizarla como proceso secundario, y eso es lo que añade el coste", dice Bill Heilman de Dynacast. "Les dijimos que no tienes que añadir mecanizado. Podemos simplemente lanzarla en esa forma."

Manejar—con cuidado

El objetivo principal del equipo GoPro era reducir el coste, pero también tenía otros requisitos para la pieza. "Necesitábamos fuerza y un componente ligero. Algo que gestionara una variedad de situaciones medioambientales", dice Thomas.

Y, dado que la pieza es un mango que la gente manejaría con los dedos (a menudo en condiciones extremas, y quizá no con el toque más suave), el equipo necesitaba asegurarse de que la sensación fuera aceptable para el usuario final.

Dado que los materiales tienen diferentes opciones para tratamientos superficiales, era importante mantener el trabajo de postprocesado al mínimo, en lo que respecta al pulido secundario y al mecanizado de los componentes, y a obtener el color preciso de anodización. Finalmente lo fundieron en aluminio, para que coincidiera con las piezas existentes en el soporte, pero también para lograr sus objetivos de reducción de costes.

Selección de materiales

"Les decimos a los clientes: 'No asumáis que, por haber elegido un proceso de fabricación en particular, esa es la única forma de fabricar la pieza'", dice Heilman de Dynacast.

Matt Thomas estaría de acuerdo. "Cuando empezamos, la pieza fundida representaba un ahorro de aproximadamente un 50% respecto a la pieza mecanizada", lo que convertía el aluminio a presión en una opción clara tanto para la reducción de costes como para la fabricabilidad.

"Es genial ver productos en el mercado y vendiéndose", dice Thomas. "Dynacast es muy receptivo, muy puntual en su comunicación, fácil de tratar. Es simplemente la facilidad de colaboración para llevar el diseño del concepto a la herramienta."

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