Last Updated: marzo 16, 2026
¿Es nuevo en el proceso de fundición a presión? Aprenda aquí a implementar tácticas de diseño eficaces para lograr una manufacturabilidad óptima.
Diseño para manufactura
Optimizar el diseño de su componente para aprovechar el proceso de fundición a presión es clave para obtener un retorno de su inversión. Ya sea que su proyecto sea más adecuado para la fundición a presión convencional, la fundición a presión Multi-Slide o el ensamble de piezas de metal inyectadas, lo mejor es diseñar el componente teniendo en cuenta el proceso de producción. En otras palabras, los ingenieros deben abordar cada proyecto con el objetivo de lograr una manufacturabilidad óptima.
El diseño para manufactura (DFM) es una metodología fundamental que garantiza que las piezas de fundición a presión cumplan con las especificaciones y reduce la necesidad de operaciones secundarias. Dado que estas operaciones pueden representar hasta el 80% del costo del componente, es importante minimizarlas durante la etapa de diseño.
El DFM es más que un concepto: es una forma de reducir costos y eliminar ineficiencias antes de que su proyecto avance hacia la producción. En este blog, le mostraremos tres formas de diseñar su componente de fundición a presión para obtener el mayor ROI.
Reduzca el peso y el espesor de pared
En la fundición a presión, dos de los factores que más influyen en el costo son el material y el tiempo de máquina. Puede reducir la necesidad de ambos al agregar cavidades para aligerar peso y disminuir el espesor de las paredes.
Reducir el peso y el espesor de pared en las secciones transversales puede parecer una solución evidente. Menos peso implica menos material, y menos material implica un menor costo de material. También disminuye el tiempo de solidificación, lo que permite obtener más inyecciones por minuto. Sin embargo, algunas empresas terminan sacrificando el desempeño por el costo.
Considerando el desempeño de la pieza, es importante reducir deliberadamente el peso y el espesor de pared sin comprometer su resistencia. Al diseñar su componente, deberá utilizar los requisitos mecánicos y físicos de su proyecto para elegir la aleación más adecuada que funcione eficazmente con paredes delgadas.
Por ejemplo, si su pieza debe resistir la corrosión y mantenerse estable, el aluminio de pared delgada es una buena opción. El aluminio resiste la corrosión y mantiene una alta estabilidad dimensional y dureza.
¿Le gustaría saber qué aleación es la más adecuada para su proyecto? Use nuestra herramienta dinámica de selección de metales para filtrar las propiedades mecánicas y físicas que requiere.
Mantenga un espesor de pared uniforme
Aunque es importante reducir el espesor de pared, mantener la uniformidad puede ser aún más importante. Esto contribuye en gran medida a garantizar una pieza fundida estable y repetible, optimizada para manufactura.
La variación en el espesor de pared puede provocar porosidad, tanto por las variaciones en la presión de flujo como por una solidificación no uniforme. En Dynacast, nuestros ingenieros cuentan con diversas técnicas para lograr un componente de forma final mediante fundición a presión y mantener un espesor de pared uniforme.
En la figura 2, puede observar que el componente de la izquierda tiene varias paredes mucho más gruesas que la parte más delgada del componente. Si se fundiera de esta forma, se obtendría una pieza más débil y porosa. En su lugar, nuestros ingenieros ahuecarán las paredes más gruesas para lograr mayor uniformidad e incorporarán nervaduras en las zonas ahuecadas para garantizar la resistencia de la pieza.
Considere el ángulo de desmoldeo y las zonas de tolerancia
Al diseñar su componente, es importante tener presentes los ángulos de desmoldeo y las tolerancias alcanzables para los materiales de su proyecto, a fin de evitar retrasos por rediseños. En general, para los ángulos de desmoldeo, es posible lograr 0.5° en zinc y entre 1° y 2° en aluminio. En cuanto a las tolerancias exactas, por lo general es posible lograr entre ±0.001" y ±0.002" en zinc, mientras que el aluminio puede mantener entre ±0.002" y ±0.004".
Al considerar los ángulos de desmoldeo y las tolerancias alcanzables, estará mejor preparado para evitar incorporar costos innecesarios en el diseño. Con demasiada frecuencia, las empresas solicitan tolerancias exigentes y ángulos de desmoldeo mínimos cuando estas características no son necesarias para maximizar el desempeño de la pieza. Como resultado, sus piezas fundidas fallan.
En su lugar, adopte un enfoque más amplio para su diseño. Determine las dimensiones no críticas de su componente para permitir zonas de tolerancia más amplias. Además de prolongar la vida útil de su herramental al haber menos geometrías exactas que se desgastan, permitir zonas de tolerancia también facilita planificar la acumulación de tolerancias de todo el componente. Esto le ayudará a evitar el maquinado y las operaciones secundarias siempre que sea posible, para que su diseño aproveche al máximo el proceso de fundición a presión.
Trabaje con mayor inteligencia, no con mayor esfuerzo
Modificar el diseño de su pieza para aprovechar el proceso de fundición a presión no solo le permite aprovechar plenamente sus eficiencias, sino que también puede adaptarse mejor a las necesidades de su empresa.
¿Le interesa conocer más sobre cómo diseñar eficazmente su componente de fundición a presión para lograr una manufacturabilidad óptima? Regístrese en nuestro webinar, Elimine costos en la etapa de diseño.