Last Updated: septiembre 25, 2024
Al evaluar los procesos de producción, las empresas de todos los sectores suelen partir de la misma pregunta fundamental:
¿Cómo reducir costos sin sacrificar la calidad ni el desempeño de las piezas?
Algunos fabricantes eligen el menor de dos males y se asocian con un proveedor de bajo costo a expensas de la calidad de las piezas y la continuidad de la producción. Otros eligen proveedores que fabrican el diseño exactamente como se proporciona, con poca consideración por la eficiencia o la repetibilidad, lo que genera costosas operaciones secundarias y plazos de entrega prolongados.
Afortunadamente, existe una mejor alternativa. Al adoptar una práctica enfocada en descubrir y eliminar costos ocultos, puede hacer que la manufactura sea más eficiente sin sacrificar el desempeño.
Equilibrar el diseño con una producción rentable
Para superar la paradoja entre costo y calidad, los fabricantes deben innovar continuamente en toda la cadena de suministro de producción, desde el diseño inicial y la creación de prototipos hasta la producción a gran escala y la entrega final. La innovación sostenida en cada etapa garantiza no solo la calidad del producto, sino también la eficiencia y rentabilidad de la manufactura a largo plazo.
Las empresas que no logran equilibrar el diseño innovador con una producción rentable suelen caer en lo que se conoce como un "ciclo de dos pasos" de la innovación. En este ciclo, la creatividad se concentra únicamente en el diseño y el abastecimiento de productos, dejando sin aprovechar oportunidades clave de mejora y optimización en el resto del proceso de manufactura.
En el primer paso, las empresas invierten considerablemente en el desarrollo de nuevos productos: experimentan con tecnologías emergentes, materiales avanzados e ideas disruptivas para impulsar la diferenciación en el mercado y crear una ventaja competitiva.
Una vez que un producto ha estado en producción durante varias generaciones y su diseño ha demostrado ser exitoso en el mercado, la atención suele desplazarse a la segunda etapa del ciclo. En este punto, los equipos de abastecimiento y compras buscan reducir gastos mediante componentes de menor costo, mientras que los responsables globales de la cadena de suministro analizan la lista de materiales para identificar reducciones de costos por partida. Este patrón repetitivo se convierte en el ciclo de dos pasos entre diseño y compras: un ciclo que limita la verdadera innovación en producción.
Aunque la innovación en cualquier forma beneficia a una empresa, estas dos etapas por sí solas no aprovechan todo el potencial de la optimización de los procesos de manufactura. Para salir de este ciclo, los fabricantes deben aprender a incorporar valor mediante ingeniería durante todo el ciclo de producción, desde el concepto hasta la finalización.
Estas son seis estrategias clave para descubrir e incorporar valor oculto en sus procesos de manufactura, mejorar la eficiencia, reducir costos y mejorar el desempeño de las piezas:
Selección de materiales
Explorar diferentes opciones de materiales para las piezas puede generar importantes ahorros de costos y mejoras de desempeño. Muchas aleaciones alternativas ofrecen resistencia y durabilidad comparables a las de los materiales tradicionales, pero a un menor costo. Al probar y evaluar aleaciones alternativas que quizás no había considerado anteriormente, puede reducir de forma considerable los gastos generales de producción y, al mismo tiempo, mantener la calidad y la integridad estructural de las piezas.
Elegir el proceso óptimo
Seleccionar el proceso de manufactura adecuado suele ser la clave para lograr mejoras sustanciales en desempeño y costos. Incluso si su proceso actual funciona, explorar métodos alternativos puede revelar opciones de producción más eficientes que minimicen o eliminen las operaciones secundarias, aumenten el volumen de producción y reduzcan el tiempo de lanzamiento al mercado. Una estrategia de optimización de procesos a menudo permite lograr ciclos más rápidos y una mayor producción sin inversiones adicionales.
Prolongar la vida útil del troquel
En la manufactura de alto volumen, la durabilidad del troquel es un factor determinante de costos. Un diseño de pieza mal optimizado puede provocar desgaste prematuro en el herramental, lo que ocasiona reemplazos frecuentes de troqueles, tiempos de inactividad y retrasos en la producción. Al diseñar piezas considerando una mayor vida útil del troquel, los fabricantes pueden minimizar las interrupciones por mantenimiento, reducir los gastos de herramental y garantizar una calidad constante de las piezas durante toda la producción.
Eliminar operaciones secundarias
Cuando los componentes se diseñan con geometrías complejas que superan los límites de la producción masiva tradicional, se vuelven necesarias operaciones secundarias como el recorte, el maquinado o el acabado. Estos pasos adicionales pueden representar hasta 80% de los costos totales de los componentes. Al aprovechar métodos avanzados de manufactura, como la fundición con forma neta o casi neta, las empresas pueden eliminar procesos secundarios costosos, reducir desperdicios y simplificar la producción.
Consolidación de piezas
La consolidación de piezas es una poderosa estrategia de ahorro que integra múltiples componentes en un solo diseño eficiente. Al integrar piezas adyacentes dentro de un ensamble, los fabricantes pueden reducir la mano de obra, el tiempo de ensamblaje y los posibles puntos de falla. Las tecnologías modernas, como la fundición a presión de alta precisión, facilitan esto más que nunca, ya que permiten fabricar piezas ligeras y de alta resistencia mientras eliminan la necesidad de operaciones de ensamblaje complejas.
Reducción del mantenimiento preventivo
El beneficio más cuantificable de la ingeniería de valor es que permite a los fabricantes reducir costos sin comprometer la calidad. La ingeniería de valor no se trata de descuentos, sino de incorporar valor mediante ingeniería y eliminar gastos. Al evaluar sistemáticamente el diseño del producto y los procesos de manufactura, las empresas pueden identificar áreas para mejorar el desempeño, la durabilidad y el ROI.
El impacto de la ingeniería de valor puede abarcar desde cambios de materiales en componentes pequeños hasta la optimización completa del herramental y los procesos. El resultado es un retorno de inversión medible, a menudo dentro del primer año, que se mantiene a lo largo de todo el ciclo de vida del producto. En última instancia, la única oportunidad perdida es no adoptar la práctica de incorporar valor mediante ingeniería en su proceso de manufactura.