Eliminación de fallos en piezas de automoción mediante DFM

Muchos fabricantes del sector de la automoción han respondido a las necesidades de sus clientes instalando tapas de depósito con cerradura. Al tratarse de un componente de uso frecuente en un vehículo, es fundamental que la cerradura no falle, tanto para que el conductor pueda acceder al depósito de combustible como para aportar un nivel adicional de seguridad.

Utillaje de baja calidad e inconsistencias en la inyección del metal

El fabricante de cerraduras para tapas de depósito diseñó inicialmente la pieza en aluminio. Cuando el diseño entró en la primera fase de producción en la fundición original, se encontró con una contracción irregular del material en el utillaje convencional. También surgieron problemas en el llenado de la pieza, lo que provocaba variaciones entre piezas y fallos de los componentes. Debido a una mala elección del material y a la falta de ingeniería de calidad, la pieza estaba destinada a fallar, lo que llevó al cliente a buscar otra solución.

Ahí es donde interviene Dynacast.

Fundición a presión frente a mecanizado

Estaba claro que no solo era necesario actualizar el diseño, sino también analizar el proceso. Tras revisar distintos procesos de transformación de metales, el cliente redujo su decisión al mecanizado y la fundición a presión. Aunque ambos procesos de producción permiten fabricar componentes metálicos de precisión, la elección suele depender de la eficiencia y los costes.

Las máquinas Multi-Slide de Dynacast pueden diseñarse con varias cavidades y permiten a nuestros ingenieros fundir a presión piezas extremadamente complejas con rapidez. Un ciclo más rápido contribuye a reducir el coste total por pieza. Además, los utillajes de fundición a presión permiten una complejidad sin igual en las geometrías internas y externas, por lo que se requieren menos operaciones secundarias. Una vez que el cliente optó por la fundición a presión, pudimos comenzar.

Experiencia en ingeniería, integración de software y utillaje de calidad

El primer paso para eliminar la posibilidad de fallo de la pieza fue encontrar un equipo de ingeniería que aportara conocimientos de diseño para fabricación (DFM) desde el inicio del proyecto. Los ingenieros de Dynacast analizaron el diseño y utilizaron software para simular el proceso de fundición, identificar los puntos de inyección y optimizar el molde para garantizar calidad y durabilidad. Mediante el proceso de DFM, nuestro equipo de ingeniería identificó el Zamak 5, una aleación de zinc, como el metal óptimo para la fundición. Su elevada resistencia y excepcional dureza hicieron del zinc la alternativa ideal al aluminio.

Los especialistas en ingeniería de Dynacast siguieron detectando problemas relacionados con el fallo de la pieza. El diseño original presentaba un flujo deficiente del material que afectaba directamente a la integridad estructural de la pieza. Con un diseño de utillaje bien planificado y un proceso cuidadosamente controlado, es posible minimizar las inconsistencias entre piezas y obtener componentes de mayor calidad. En este caso, el equipo técnico de Dynacast pudo encontrar el sistema de alimentación idóneo para la pieza e identificar una solución de utillaje de 2 cavidades con un inserto y pasadores intercambiables.

El utillaje de calidad que Dynacast pudo proporcionar permitió una vida útil mucho más prolongada, lo que repercutió positivamente en el nivel de productividad de la pieza para la tapa de depósito con cerradura. Dado el elevado volumen de producción, el cliente necesitaba un utillaje que resistiera el paso del tiempo y fabricara componentes de calidad de forma constante. La solución de utillaje Multi-Slide para zinc que los ingenieros de Dynacast proporcionaron al cliente permitió un control y una estabilidad mucho mayores durante la producción.

Cliente satisfecho

Dynacast pudo ofrecer al cliente la mejor solución en conjunto. La capacidad de producir componentes de precisión de alta resistencia con utillajes de calidad, al tiempo que ofrecía precios por pieza más bajos dentro de los plazos previstos, permitió a Dynacast obtener el proyecto y suministrar componentes de gran valor.