Multi-coulisseaux
La fonderie sous pression multi-coulisseaux permet d’utiliser 4 coulisseaux perpendiculaires sur l’outil afin de rendre possible la production de pièces coulées extrêmement complexes et précises. Dans certains cas, on peut utiliser jusqu’à 6 coulisseaux, à des angles parfois différents de 90 degrés. Ce procédé d’outillage pour la fonderie sous pression est utilisé principalement pour les petits composants en zinc, mais Dynacast a également développé une machine multi-coulisseaux pour la fonderie sous pression de pièces en magnésium.
Procédé de fonderie sous pression multi-coulisseaux exclusif de Dynacast :
L’outil multi-coulisseaux est constitué de blocs de moulage, de coulisseaux, d’un châssis en croix et d’une plaque d’obturation. Chaque bloc de moulage possède une empreinte et/ou des noyaux sur sa face interne, qui forment ensemble l’empreinte et le canal d’alimentation complets dans lesquels le métal en fusion est injecté. Ces blocs de moulage sont montés sur des coulisseaux qui s’intègrent avec précision dans le support en croix, afin d’assurer des opérations d’ouverture et de fermeture répétées. Une plaque d’obturation, boulonnée sur le dessus de l’outil, maintient l’ensemble des composants.
Chaque coulisseau est commandé par notre système de contrôle informatisé et se déplace indépendamment des autres, aussi bien au cours des séquences de fermeture que d’ouverture. Ce procédé offre une incroyable souplesse, qui garantit l’intégrité de la pièce et évite d’endommager l’outil.
L’éjection des pièces est assurée par un jet d’air qui souffle la pièce injectée hors de l’empreinte et l’envoie vers un mécanisme de récupération rembourré.
Les machines de fonderie sous pression offrent des cadences atteignant jusqu’à 75 cycles par minute (4500 pièces injectées par heure). Pour y parvenir, les différentes parties de la machine sont commandées par des systèmes pneumatiques plutôt que par des systèmes hydrauliques, qui sont plus lents. Des genouillères mécaniques et des propulseurs hydrauliques augmentent la force de verrouillage, plus faible du fait des systèmes pneumatiques, afin de garantir que l’outil de fonderie sous pression soit solidement maintenu au cours du processus d’injection. Dynacast a également développé des machines multi-coulisseaux entièrement hydrauliques, qui permettent d’adapter davantage encore le procédé à la pièce.
