Fonderie sous pression
La fonderie sous pression est un procédé de fabrication dans lequel le métal en fusion est versé ou introduit dans des moules en acier. Les moules, également connus sous le nom de matrices et outillages, sont créés à base d’acier et sont spécialement conçus pour chaque projet. Cela permet à chaque composant d’être créé avec précision et répétabilité. L’aluminium, le zinc et le magnésium sont les alliages de fonderie sous pression les plus couramment utilisés.
Avantages
La fonderie sous pression peut présenter des avantages significatifs par rapport à d’autres procédés de fabrication, ce qui conduit souvent à des économies importantes, non seulement au niveau du prix de la pièce elle-même, mais aussi au niveau du coût global de la production. Lorsque vous faites fondre une pièce, vous pouvez créer des formes complexes précises, y compris des filetages extérieurs et des caractéristiques internes complexes avec le moins d’angles de dépouille possible, ce qui réduit les opérations secondaires. Vous pouvez aussi combiner plusieurs pièces en une seule pièce, éliminant ainsi les opérations d’assemblage et réduisant les coûts de main-d’œuvre, avec les avantages supplémentaires du contrôle simplifié des stocks et une plus grande uniformité des composants.
Les autres avantages sont les suivants :
- des épaisseurs de paroi variables,
- des tolérances plus réduites
- moins d’étapes entre la matière première et la pièce finie
- des cycles de production courts
- une réduction de la ferraille
- la longue durée de vie des outils, en particulier pour le zinc et le magnésium
Alliages sélectionnés pour la fonderie sous pression
Le zinc, l’aluminium et le magnésium sont les trois principaux alliages utilisés pour la fonderie sous pression. Ils sont généralement non ferreux et leurs propriétés mécaniques varient grandement pour s’adapter à presque tous les types d’application dont un fabricant peut avoir besoin. Non seulement les alliages de la fonderie sous pression peuvent résister à des températures de fonctionnement élevées, mais ils sont également entièrement recyclables. Les alliages utilisés pour la fonderie sous pression ont également :
Par ailleurs, chaque alliage pour fonderie sous pression offre de nombreux avantages que d’autres peuvent ne pas offrir. Voilà l’un des grands avantages de la fonderie sous pression : vous n’êtes pas limité quant au choix du bon métal.
Procédé
Un seul procédé ne pourra jamais satisfaire tous les projets. Chaque projet est différent, c’est pourquoi Dynacast propose des solutions multiples pour tous vos besoins de fonderie sous pression. Cela permet de garantir que c’est toujours le bon procédé qui est utilisé pour une application donnée. À Dynacast, nous vous proposons trois types de procédés de fonderie sous pression différents.
Fonderie sous pression à chambre chaude
Procédé utilisé pour le zinc, pour certains alliages de magnésium et pour d’autres alliages à température de fusion basse, la fonderie sous pression à chambre chaude est une excellente option pour les alliages qui n’attaquent pas et n’érodent pas facilement les pistons, les cylindres et les creusets métalliques.
Fonderie sous pression à chambre froide
Ce procédé est mieux adapté aux métaux à température de fusion élevée tels que l’aluminium. Au cours du procédé de fonderie sous pression à chambre froide, le métal est liquéfié puis versé dans une chambre froide grâce à une poche de coulée, où un piston à commande hydraulique injecte le métal à l’intérieur du moule.
Assemblage en métal injecté
Au cours des 50 dernières années, nous avons développé et peaufiné notre solution de fabrication innovante en une étape, l’assemblage en métal injecté (IMA). L’IMA surpasse la plupart des adhésifs utilisés pour la jonction, l’assemblage et la production de petits composants et réduit les coûts de fabrication.
Fonderie sous pression multi-coulisseaux et conventionnel
À Dynacast, nous proposons deux types d’outillages différents : multi-coulisseaux et conventionnel. Chacun des outillages a ses propres avantages uniques et nos ingénieurs qualifiés peuvent vous aider à choisir le meilleur outillage pour chaque projet.
Avantages de l’outillage multi-coulisseaux
Notre technologie d’outillage multi-coulisseaux brevetée offre un certain nombre d’avantages uniques, notamment :
- Une forme précise lors de la première opération
- L’élimination des opérations secondaires comme l’assemblage et l’usinage
- Des détails géométriques complexes et des tolérances réduites à des vitesses plus élevées
- Des variations de pièce à pièce réduites rapport aux moules à plusieurs cavités conventionnelles
- Un outillage compact moins sujet à la variation de la ligne de joint et son effet négatif sur les tolérances dimensionnelles de la pièce finie
Avantages de l’outillage conventionnel
L’outillage de fonderie sous pression conventionnel est conçu avec des cavités uniques et multiples. L’outil est conçu de façon à être efficace et à réduire les opérations secondaires, ce qui contribue à la réduction des coûts. Les autres avantages de l’outillage de fonderie sous pression conventionnel sont les suivants :
- Les moules sont conçus pour gérer de manière efficace la production de volumes élevés
- Des pièces fondues sous pression à la forme définitive, avec un accent sur le design afin d’éviter les opérations secondaires
- Des moules en contreventement en acier pour contribuer à la longévité de l’outil
- Une production efficace avec les conduites d’eau et de refroidissement correctement planifiées
Fonderie sous pression à l’échelle mondiale
Dynacast est un fabricant mondial de composants de précision fondus sous pression classiques et multi-coulisseaux. Nos ingénieurs offrent des solutions de conception à de nombreux secteurs, comme l’électronique grand public, l’automobile, les soins de santé et bien plus. Lorsque nos ingénieurs sont impliqués tôt dans un projet, ils peuvent aider à la conception d’un outillage et d’une pièce spécifiquement pour la production de masse. Tous nos clients bénéficient de nos connaissances et de notre expertise tout au long des phases du projet. Contactez notre équipe d’ingénierie pour demander un devis aujourd’hui.
