¿Su pieza necesita un recubrimiento superficial, pero no tiene claro cuál es la mejor opción? Dynacast ofrece una amplia gama de aproximadamente treinta recubrimientos, desde cromo hasta níquel químico y más. Esta guía completa analiza varios tipos de recubrimientos clave, sus características y aplicaciones adecuadas.
Aunque este blog abarca muchas opciones, Dynacast incorpora constantemente nuevas soluciones de recubrimiento superficial según las necesidades de los clientes. Si requiere un recubrimiento que no aparece aquí, comuníquese con nuestro equipo.
Para obtener información detallada sobre opciones específicas de acabado superficial, consulte a uno de nuestros ingenieros de diseño.
Cromo frente a cromato
Antes de analizar recubrimientos específicos, es fundamental distinguir entre cromo y cromato. El cromado, un acabado obtenido mediante electrodeposición de cromo, suele asociarse con una apariencia metálica brillante, como la de los automóviles. El cromato, en cambio, es un acabado de conversión resistente a la corrosión, no un recubrimiento adicional. Dynacast ofrece numerosas opciones de acabados tanto de cromo como de cromato.
Cromado
Cromo brillante: Este acabado tipo espejo es conocido en automóviles, juguetes y muebles. Ofrece protección contra la corrosión, buena vida útil frente al desgaste y atractivo estético.
Cromo satinado: Similar al cromo brillante, pero con un acabado más mate. Ambos acabados implican electrodeposición en bastidor con capas de cobre, níquel y cromo.
Cromato con zinc
Los recubrimientos de zinc son suaves, decorativos y resistentes a la corrosión; protegen el metal base mediante corrosión sacrificial. La aplicación de cromato mejora la protección contra la corrosión.
- Cromato transparente con zinc: Presenta un tono azul ligeramente iridiscente.
- Cromato amarillo con zinc: Da un color amarillo a la pieza terminada.
- Cromato negro con zinc: Proporciona un acabado negro.
Cromato sin zinc
El cromato negro sin zinc es un tipo económico de cromato. Generalmente se utiliza para piezas que no requieren un alto nivel de resistencia a la corrosión. El recubrimiento se aplica directamente sobre una pieza fundida a presión de zinc. Las piezas con cromato amarillo se fresan químicamente y después se cromatan. Esto da a la pieza un acabado mate. Ambas opciones de recubrimiento son muy delgadas y no aportan un espesor medible al recubrimiento total.
Cromatos adicionales
- Cromato verde oliva: Presenta un acabado verde oscuro y resiste 150 horas antes de presentar corrosión blanca.
- Cromato trivalente: Ofrece propiedades similares a las del cromato tradicional sin contener cromo hexavalente. Es respetuoso con el medio ambiente, tiene un color azul brillante y supera las especificaciones automotrices.
Niquelado
El niquelado, caracterizado por un color blanco amarillento y un acabado duro y reflectante, destaca por su resistencia al desgaste, soldabilidad y repetibilidad dimensional. Generalmente se aplica sobre cobre en piezas fundidas a presión y también sirve como capa base para el cromado.
- Níquel brillante: Es el tipo más común, pero debe tenerse precaución con el conformado en frío debido a una posible reducción de la ductilidad.
- Níquel Watts: Ofrece un acabado satinado y mayor ductilidad, por lo que es adecuado para componentes que requieren conformado en frío.
Níquel químico
A diferencia de la electrodeposición, el depósito de níquel químico no requiere corriente eléctrica. Este proceso produce un espesor de recubrimiento excepcionalmente uniforme. Se utiliza ampliamente por su resistencia a la corrosión, al desgaste y a la abrasión, así como por su ductilidad, lubricidad, soldabilidad y dureza.
- Bajo, medio y alto contenido de fósforo: El contenido variable de fósforo influye en las propiedades.
- Níquel químico negro y azul oscuro: Se utiliza principalmente con fines decorativos.
Estañado
El estañado es ideal para componentes que se someten a soldadura durante el ensamble. Ofrece excelente ductilidad, alta soldabilidad y buena cobertura superficial.
- Estaño mate: normalmente presenta mejor soldabilidad que el estaño brillante.
- Estaño brillante: se especifica con mayor frecuencia debido a su apariencia superior.
Cobalto-estaño
Similar al cromo en apariencia y aplicación, el cobalto-estaño implica un recubrimiento de cobre/níquel seguido de una capa ligera de cobalto-estaño para obtener un acabado similar al cromo. Es conocido por su dureza y durabilidad.
Plateado
La plata se valora por su bajo costo, a pesar de su susceptibilidad al deslustre causado por el azufre. Se elige principalmente con fines decorativos o de conductividad eléctrica o térmica. Ofrece alta conductividad eléctrica y térmica, soldabilidad, maleabilidad y ductilidad.
Dorado
Se utiliza con frecuencia en la electrónica de consumo debido a su baja resistencia de contacto, soldabilidad y capacidad de unión por hilo. La aleación con cobalto mejora la dureza y las características de desgaste. El dorado está disponible en cuatro tipos: oro puro, oro duro, oro químico y oro por inmersión. Consulte la página de acabados superficiales para obtener más detalles.
Cadmiado
Ofrece una protección excepcional contra la corrosión, aproximadamente el doble que el zinc. Se utiliza comúnmente en entornos aeroespaciales, marinos y de agua salada.
Latonado
Utilizado principalmente con fines decorativos, el latonado puede aplicarse con acabados brillantes o satinados y oxidarse para obtener una apariencia antigua. Una capa superior de laca puede prolongar la vida útil del recubrimiento.
Película química
La película química, también conocida como recubrimiento de conversión, está diseñada específicamente para piezas fundidas a presión de aluminio. El color del recubrimiento puede variar de marrón dorado oscuro a amarillo claro, según diversos factores. Es importante destacar que la película química no altera las dimensiones de la pieza. Hay dos tipos principales de película química: clase 1A y clase III, que se detallan en la página de acabados superficiales de Dynacast.
Recubrimiento electroforético negro
El recubrimiento electroforético negro es una capa de pintura aplicada eléctricamente para mejorar la apariencia de una pieza y proteger su superficie.
Anodizado
El anodizado crea un recubrimiento protector no conductor que sella la pieza. Los tipos utilizados comúnmente incluyen el anodizado transparente y negro. El color final está influido por la aleación de fundición a presión; el aluminio presenta un cambio de color mínimo. El anodizado permite diversas opciones de teñido, siendo el negro, azul y rojo los más populares. Existen dos clases: clase 1, el color natural sin tinte, y clase 2, teñido al color especificado.
Pintura de poliuretano
Reconocida por su excepcional durabilidad, la pintura de poliuretano suele recomendarse para piezas exteriores o expuestas. Puede aplicarse con acabados lisos o texturizados y generalmente seca al aire, aunque el horneado acelera el proceso.
Recubrimiento en polvo
El recubrimiento en polvo supera a las pinturas líquidas estándar en uniformidad de espesor y consistencia de color. El proceso de recubrimiento implica curado a temperaturas elevadas, lo que da como resultado acabados excepcionalmente resistentes. Además de su alta dureza, el recubrimiento en polvo es visualmente atractivo, oculta eficazmente pequeñas imperfecciones superficiales y proporciona una apariencia duradera de alto brillo. Asimismo, es respetuoso con el medio ambiente, ya que no presenta problemas de calidad del aire ni de residuos peligrosos.
Óxido negro
El óxido negro proporciona un acabado protector y resistente a la corrosión. Aunque se asocia comúnmente con las armas de fuego, también se utiliza en bujías, soportes para muebles y cuchillas de podadoras. El acabado negro es resistente al desprendimiento y actúa como absorbente de aceites o ceras. Su carácter económico, junto con su capacidad para prolongar la vida útil y el desempeño de una pieza, hace del óxido negro una valiosa opción de recubrimiento.