Éliminer la défaillance des pièces automobiles dans la CVF

De nombreux constructeurs automobiles ont répondu aux besoins de leurs clients en installant des trappes à carburant verrouillables. Composant fréquemment utilisé sur un véhicule, il est essentiel que le verrou lui-même ne défaille pas afin que le conducteur puisse accéder au réservoir de carburant tout en préservant le niveau de sécurité.

Outillage de faible niveau et anomalie d’injection de métal

Le fabricant du système de verrouillage de la porte de carburant avait initialement conçu la pièce en aluminium. Et une fois que la conception est entrée dans le premier cycle de production à la fonderie initiale, ils ont fait face à un rétrécissement incohérent du matériau dans l’outil conventionnel. Des problèmes sont survenus dans le remplissage des pièces engendrant des incohérences entre les pièces et des dysfonctionnements de composant. En raison de mauvais choix de matériaux, ainsi que du manque d’ingénierie de qualité, la pièce était vouée à défaillir, ce qui a poussé le client à chercher une autre solution.

C’est là qu’intervient Dynacast.

Moulage sous pression vs usinage

Il était évident que non seulement la conception devait être mise à jour, mais le processus devait également être analysé. Après avoir examiné différents processus de travail des métaux, le client a réduit son panel d’options à l’usinage et au moulage sous pression. Bien que les composants métalliques de précision soient réalisables par les deux processus de production, le choix se centre souvent sur l’efficacité et le coût.

Les machines multi-coulisseaux de Dynacast peuvent être conçues avec plusieurs cavités et permettent à nos ingénieurs de projeter rapidement des pièces extrêmement complexes. Un temps de cycle plus rapide contribue à une réduction du coût global par pièce. De plus, les outils de moulage sous pression garantissent une complexité inégalée des géométries internes et externes, de sorte qu’il y a moins d’opérations secondaires associées au moulage sous pression. Une fois que le client s’était prononcé pour le moulage sous pression, nous avons pu commencer.

Expertise en ingénierie, intégration de logiciels et outillage de qualité

La première étape pour éliminer la possibilité d’une défaillance de pièce a été de trouver une équipe d’ingénierie fournissant des informations sur la conception en vue de la fabrication (CVF) sur le front-end du projet. Les ingénieurs de Dynacast ont analysé la conception et utilisé le logiciel pour simuler le processus de moulage, identifier les emplacements de déclenchement et optimiser la matrice pour plus de qualité et de longévité. Et grâce au processus CVF, notre équipe d’ingénieurs a identifié Zamak 5, ou alliage de zinc 5, comme le métal de coulage optimal. Sa haute résistance et sa dureté exceptionnelle font du zinc l’alternative idéale à l’aluminium.

Les experts en ingénierie de Dynacast ont continué à découvrir les problèmes liés à la défaillance des pièces. La conception d’origine présentait un mauvais flux de matériaux qui affectait directement l’intégrité structurelle d’une pièce. Avec une conception d’outil bien planifiée et un processus soigneusement contrôlé, vous pouvez minimiser les incohérences de pièces et obtenir des composants de meilleure qualité. Dans ce cas, l’équipe technique de Dynacast a été en mesure de trouver la solution de synchronisation parfaite pour la pièce, ainsi que d’identifier une solution d’outillage à 2 cavités, avec un insert et des broches interchangeables.

L’outillage de qualité Dynacast a été capable de fournir une tenue d’outil beaucoup plus longue, offrant un impact positif sur le niveau de productivité pour la partie verrouillage de la trappe de carburant. De plus, avec les gros volumes, le client avait besoin d’un outil qui résisterait dans le temps et créerait des composants de qualité de manière cohérente. La solution d’outillage multi-coulisseaux pour le zinc fournie au client par les ingénieurs de Dynacast a permis un contrôle et une stabilité bien supérieurs pendant la production.

Client satisfait

Dynacast a été en mesure d’apporter au client la meilleure solution globale. La capacité à produire des composants de précision à haute résistance avec des outils de qualité, tout en fournissant des prix de pièces inférieurs en temps opportun, a permis à Dynacast de sécuriser le projet et de livrer des pièces précieuses.