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Multi-Metal Tooling (MMT): Ein Werkzeug, mehrere Legierungen.

Tuesday, 23 May 2023 00:00:00

Dynacast setzt mit seiner innovativen Multislide-Warmkammer-Aluminium-Druckgussmaschine einen neuen Standard in der Druckgussindustrie. Diese einzigartige Maschine ermöglicht Multi-Metal Tooling (MMT), was bedeutet, dass mit demselben Werkzeug und einer speziellen Metallspritzeinheit Zink-, Magnesium- und Aluminiumteile hergestellt werden können. Dies ist ein bedeutender Durchbruch in der Branche, da Designer und Ingenieure schnell und einfach Prototypen aus einer Reihe von Materialien erstellen können, ohne vorher in mehrere Werkzeuge investieren oder Entscheidungen darüber treffen zu müssen, welches Material verwendet werden soll, da die Leistung an realen Teilen getestet werden kann.

Lesen Sie mehr über die zusätzlichen Vorteile von Zink.

MMT-Prozess

Die MMT-Technologie bietet einen optimierten Designprozess, der die Investition in mehrere Prototypentools überflüssig macht und es Designern ermöglicht, Entscheidungen auf der Grundlage realer Daten statt auf Annahmen zu treffen. Diese Spitzentechnologie spart sowohl Zeit als auch Geld, indem sie die Notwendigkeit von Investitionen in mehrere Werkzeuge oder teure Werkzeugprozessänderungen reduziert.

Vorteile von MMT

Einer der größten Vorteile von MMT besteht darin, dass es dazu beiträgt, den Designprozess zu rationalisieren. Designer müssen nicht mehr Entscheidungen darüber treffen, welches Material besser zu den Produktanforderungen passt, da sie durch das Prototyping-Budget begrenzt sind. Stattdessen nutzen sie Design for Manufacturing (DFM) und können in jedem Material schnell Prototypen zum Testen erstellen.

Lesen Sie in dieser Fallstudie mehr über die Vorteile von DFM und schauen Sie sich unser aktuelles Webinar über die Bedeutung von Design für die Fertigung bei Dynacast an.

Prototyping mit MMT

Die für MMT verwendete A3-Maschine verfügt über eine Schließkraft von 28 Tonnen und eine maximale Werkzeuggröße von 120 x 160 mm, was sie ideal zum Gießen einer breiten Palette kleiner bis mittelgroßer Teile mit einzigartigen Eigenschaften und Anforderungen macht.

Multi-Slide-Warmkammer-Multimetallwerkzeuge sind eine bahnbrechende Technologie, die nur bei Dynacast erhältlich ist. Mit dieser Technologie können Designer und Ingenieure ihre Ideen mit nur einem Werkzeug prototypisieren und testen, unabhängig davon, welches Druckgussmaterial sie verwenden möchten. Dies stellt einen einzigartigen Vorteil dar, der dazu beitragen kann, den Designprozess zu rationalisieren, Zeit und Geld zu sparen und Prototypen in einer breiten Palette verschiedener Druckgusslegierungen zu erstellen.

MMT revolutioniert die Druckgussindustrie, indem es Designern und Ingenieuren einen One-Stop-Shop bietet. Mit dieser innovativen Technologie können sie schnell und einfach Prototypen erstellen, diese in verschiedenen Materialien testen und Designentscheidungen auf der Grundlage realer Daten treffen. Diese neue Technologie ist ein bedeutender Durchbruch in der Branche und Dynacast ist mit seinem bahnbrechenden neuen Herstellungsverfahren führend.

Wenn Sie unser Die Casting Unpacked-Webinar verpasst haben, dann haben Sie es definitiv verpasst, mehr über unseren MMT-Prozess zu erfahren! Nehmen Sie am On-Demand-Webinar „Die Casting Unpacked“ teil, in dem das Dynacast EU-Team den Präzisionsdruckgussprozess und die Vorteile von Warmkammer-Mehrmetallwerkzeugen für die Herstellung neuer und innovativer Produkte bespricht.

Die Casting Design FAQ

Wednesday, 03 October 2018 12:00:00

High pressure die casting is a fast, repeatable process that delivers quality metal components, every time—but only if your component is designed properly. There are many factors that go into a successful design for high-volume manufacturing and our team of engineers helps thousands of customers each year successfully launch new projects.

Keep reading to learn the answers to some of our most frequently asked questions about die cast design.

When designing a part for die casting, many of our customers are looking to reduce not only the cost of their component but overall weight as well. To do this, our team looks at the component as a whole and utilizes our DFM (design for manufacturing) methods to design out inefficiencies. What does this mean for you? Your final part will be designed not only to your specific requirements but it will be a high-quality component that won’t fail you down the road.

Die Casting Design Related Questions

At the end of each of our MetalSolutions’ webinars, we leave time for attendees to ask questions to our presenter. Here are just a few of the questions that were asked during the design webinar that we feel would be helpful to others.

What is the ideal wall thickness for die castings?

Wall thickness, typically is 2mm for aluminum die casting. Customers are looking for lighter weight castings and a lot of times it depends on the thickness to length ratio. If you have a very long part, it is more difficult to have a very thin wall.

Should parting line flats have draft?

They can, but they can also be straight. With smaller die castings, we can use vibratory tumbling. With a larger part, we typically design it to be to be trimmed via a trim die and then it is ideal to draft the gate or overflow edge. The draft minimizes the potential for the trim die blade to skive the side of the part.

Is a venting required in die casting?

Venting is always required in die castings. Dynacast uses mold flow analysis to determine the best areas for overflows and vents to create better quality parts.

Beyond looking at wall thickness, what can be done to mitigate or eliminate porosity?

There are two forms of porosity; gas and shrink porosity. Gas porosity is due to air entrapment within the casting. With mold flow, our designers can see where the air is likely to be trapped and can design the tool with strategically placed vents that can eliminate much of the air. Also during design, slight modifications to the part may allow the material to flow in an optimal flow pattern avoiding pockets and features that can cause turbulence entrapping air.

With shrink porosity, again using our mold flow software we can run a thermal analysis to isolate hot spots within a part during solidification. These hot spots can then be addressed with cooling channels in the die to help extract heat. Also, uniform wall thickness is always preferred. Having thin and thick cross-sections adds to longer solidification times that can create shrink porosity.

Read more on porosity here.

How do surface finishes such as knurling and embossed letters impact tool life?

The features don’t really impact the life of the tool. With zinc die castings you can get a million plus shots off the die blocks. A lot of times it’s the core pins that may wear, but Dynacast designs interchangeable inserts for features that wear faster than the tool.

Aluminum die castings can produce 150,000 shots depending on the requirements, but adding certain features won’t have a major impact.

Relative to plastic parts, are castings more tolerant of irregular wall thickness?
Yes, to the point that you will not see the sink marks. In plastic parts you are more likely to see a sink mark in cross-sectional areas. Metal alloys have surface tension that hold the integrity. Our engineers strive to always achieve uniform wall thickness, but in comparison to plastic, yes die castings are more tolerant of irregularities.

Die Cast Design Expertise

During our Die Cast Design webinar, we cover a variety of design techniques including:

Parting lines 1
Core pins 2
Section lines 3
Flats
Parting lines on threads
Gating
Assist flow

Ribs
Wall thickness 2
Fillets and radii
Draft
Holes and slots
Knurling, lettering, and logos
And more!

If you’re interested in learning more about designing a component for the die casting process, we invite you to download our design webinar and if you have any questions at all or would like to speak with a member of our team, we’d be happy to assist you.

Fill out the form below to view our on-demand webinar. Discover our top design tips for improving product efficiency, extended tool life, and lowering part cost.

Dünnwandiger Aluminiumguss

Thursday, 30 March 2017 12:00:00

Sie denken bei Aluminiumdruckguss an große und sperrige Bauteile mit dicken Wandbereichen? Keine Sorge, das dachten wir auch! Was würden Sie sagen, wenn wir behaupten, dass wir jetzt Teile aus Aluminiumguss gießen können, die fast so leicht sind wie jene Gegenstücke aus Magnesium und zusätzliche Vorteile wie eine höhere Zugfestigkeit und zusätzliche Beschichtungsmöglichkeiten bieten? Früher scheuten sich die Konstrukteure aufgrund der dicken Wandbereiche (typischerweise 1,5 mm - 2,0 mm) vor dem Aluminiumdruckguss, denn die Teile waren zu schwer.

Vielleicht fragen Sie sich: "Warum ist es schwierig, Aluminium mit schmalen Wandbereichen zu gießen?" Aluminium weist sehr hohe Schmelz- und Gefrierpunkte auf. Sobald das geschmolzene Metall in die Druckgussmaschine gespritzt wird, kühlt es rasch ab und verfestigt sich. Das Zeitfenster zwischen dem flüssigen Zustand und dem festen Zustand ist sehr eng. Das bedeutet, dass die Vorfüllzeit bei dünnwandigen Teilen (0,5 mm - 1,0 mm) weniger als 30 Millisekunden betragen muss. Unsere Ingenieure setzen diesen Schritt mittels eines sehr präzisen Prozesssteuerung um, denn selbst kleine Anpassungen der mehr als ein Dutzend Variablen entscheiden über Erfolg oder Misserfolg. Ebenso wichtig ist ein gutes Werkzeugdesign. Unsere Werkzeugingenieure müssen die perfekte Balance zwischen dem Kanal- und dem Angusssystem, der richtigen Platzierung und Konstruktion des Überlaufs und einem gezielten Wärmemanagement finden.

Sie haben kein Interesse an Aluminiumteilen? Vergleichen Sie mithilfe unseres dynamischen Metallselektors die mechanischen und physikalischen Eigenschaften anderer Legierungen.

Entwicklung der dünnwandigen Aluminiumtechnologie

In der Vergangenheit verwendeten wir für Aluminiumdruckgussteile mit dünnen Wandbereichen, Legierungen mit hoher Fließfähigkeit auf Basis einer maßgeschneiderten Rezeptur. Vor Kurzem haben unsere Ingenieure jedoch eine Methode entwickelt, mit der diese Technologie auch bei Standardlegierungen eingesetzt werden kann. Durch den Einsatz einer verbesserten Prozesssteuerung, modernstem Werkzeugdesign und weiterentwickelten Werkzeugmaschinen haben wir die Druckgussgussindustrie grundlegend und dauerhaft verändert.

Vorteile des dünnwandigen Aluminiumdruckgusses

Der Aluminiumdruckguss bietet viele Vorteile, die wichtigsten jedoch sind das geringe Teilegewicht sowie die größere Anzahl an Beschichtungsmöglichkeiten als bei anderen Druckgusslegierungen. Die Fertigung von Teilen mit schmäleren Wänden, welche anstatt 2 mm nur 0,5 mm dick sind, birgt etwa eine Gewichtsreduktion um 75 %. Das ist insbesondere bei der Produktion von Autoteilen oder tragbaren mobilen Geräten ein großer Vorteil. Aluminiumlegierungen halten zudem den höchsten Betriebstemperaturen stand, sind vielseitig einsetzbar und korrosionsbeständig. Aluminium gewährleistet selbst bei dünnen Wänden eine hohe Formstabilität und kann praktisch in jeder Branche zum Einsatz kommen.

Kontaktieren Sie unser Team noch heute, wenn Sie mehr über den Druckgussprozess unseres dünnwandigen Aluminiums erfahren möchten. Wir würden uns freuen, mit Ihnen über Ihr nächstes Projekt zu sprechen und machen Ihnen gerne ein kostenloses Angebot.

Benefits of Zinc Die Casting

Friday, 28 October 2016 12:00:00

When designing components and selecting the right material, most engineers focus heavily on the weight of the material, which is why zinc is often overlooked when it comes to lightweight die casting applications. Many applications require parts to be lighter—especially in automotive and handheld device applications—so engineers choose aluminum or magnesium when really, zinc could be a more economical choice. At a quick glance one would assume that there is no place for zinc in lightweight applications, but if we look at the entire die casting process as a whole, can the pros outweigh the cons when it comes to lightweight zinc components?

Castability

Zinc is the most fluid of all alloys; it is no wonder die cast manufacturers like working with it. What most engineers don’t realize is that because of zinc’s greater fluidity, die castings can be made thinner, more intricate, and more complex, eliminating the need for secondary operations that are almost always necessary for aluminum and magnesium alloys. With less material being used in thin-wall applications, parts automatically become lighter, creating savings in material cost and energy—when melting and recycling.

Click here to check out our part product library!

Extended Die Life

One of the biggest upfront costs in die casting is the investment in quality tooling. The tools used in the die casting process are usually heat-treated steel. The cost of tooling varies depending on the size and complexity of the component as well as the tooling type—conventional or multi-slide. Due to the low melting temperature of zinc die casting alloy, dies for zinc parts can last up to 10 times longer than dies used for aluminum and about five times longer than dies used for magnesium. When designing high-volume, complex components, zinc becomes extremely cost effective when taking into account the tooling investment.

Cycle Time

During the die casting process, molten metal is injected into the die to create the part. When the metal is solidified, the component is then ejected from the tool. Cooling time in the tool varies depending on the alloy and the size of the part and is often dictated by the size of the runner system. Zinc utilizes the hot chamber die casting process, which yields four to five shots per minute. Aluminum is a cold chamber die casting alloy only yielding two to three shots per minute. Since cycle time can determine up to 60 percent of the final part cost, using a zinc die casting alloy could offer added savings.

Did you know that our proprietary multi-slide zinc die casting process can achieve upwards of 45 shots per minute?

Mechanical Properties

Standard zinc alloys are stronger than aluminum and magnesium alloys at room temperature. Strength is inherent in the alloy itself and does not require secondary processing like most aluminum alloys—this saves on the overall cost per part.

EZAC is an alloy offered by Dynacast that is stronger and harder than any other die casting alloy. It is approximately 2.5 times stronger (yield strength) and 1.5 times harder (Brinell) than the most common aluminum die casting alloy, A380. With its zinc characteristics, EZAC is a great option for those seeking a high-strength, creep resistant alloy.

Material	Alloy	Yield Strength (0.2%)	Hardness
		PSI X 10^3	Brinell (HB)
Zinc	Zamak 3	32	82
Zinc	EZAC	57	120
Aluminum	A380	23	80
Magnesium	AZ91D	23	63

Try our interactive metal selector tool to compare physical and mechanical properties of other die cast alloys.

Dynacast has over 80 years of experience in the die casting industry. Year after year our team of engineers improve and optimize our zinc die casting machines and our processes to provide the best, quality service to our customers all over the world. Contact our team today to learn more about our die casting capabilities and let us help you determine if zinc is the right fit for your next project.

Multislide Vs. Herkömmliches Druckgiessen

Thursday, 11 August 2016 12:00:00

Unser Multislide Druckgussverfahren wurde ursprünglich 1936 erfunden. Seither verbessern wir kontinuierlich unsere Werkzeuge und Maschinen. Sollten Sie ein herkömmliches Druckgussverfahren nutzen, kann es sich lohnen, sich die Zeit zu nehmen und zu verstehen, wie Multislide funktioniert und wie es im Zuge Ihres Projekts eingesetzt werden könnte. Wenn Ihr Teil weniger als 400g wiegt, ist Multislide oftmals die bessere Option. Herkömmliches Druckgießen ist optimal für größere Teile, die nicht in unsere A2 oder A3 Maschinen passen. Die Hauptunterschiede zwischen dem herkömmlichem und Multislide Druckguss liegen in der Konstruktion und Betätigung des Werkzeugs sowie der Art der Maschinen, welche verwendet werden.

Dynacast Werkzeuge

Das herkömmliche Druckgussverfahren verwendet ein zweiteiliges Werkzeug, während Multislide mindestens vier Schieber verwendet, welche senkrecht zueinander angeordnet sind. Die Verwendung von mehreren Schiebern verringert Abweichungen und ist kosteneffizienter bei der Produktion von kleineren Teilen mit komplexeren Geometrien. Jeder Gesenkblock hat auf seiner Oberfläche einen Hohlraum oder einen Kern. Wenn diese zusammengeführt werden, wird das geschmolzene Metall in den Hohlraum eingespritzt und das Teil wird gegossen.

Ingenieure und Designer gehen immer an die Grenzen, falls Teiledesigner kleinere komplexere Teile produzieren wollen, welche mehrere Funktionen erfüllen; unser Multislide Druckgussverfahren ist die beste Option, wenn Ihr Teil 400g oder weniger wiegt. Wir können mit unseren herkömmlichen Druckgussmaschinen jederzeit präzise Teile erstellen; die Multislide Werkzeuge sind allerdings eindeutig an erster Stelle, wenn es um Konsistenz und Genauigkeit geht.

Unabhängig vom Prozess, konzentrieren wir uns immer auf die Konstruktion unserer Formen und statten dieses mit so vielen Funktionen aus wie erforderlich, um sekundäre Arbeiten zu vermeiden. Unser Ziel ist es, beim ersten Mal die Endform zu erhalten. Durch diese sorgfältige Planung wird keine maschinelle Bearbeitung nötig und die Gesamtkosten des Teils werden verringert.

Um eine Langlebigkeit unserer Formen sicherzustellen, prognostizieren unsere Werkzeugdesigner, welcher Teil der Form einen hohen Verscvhleiß hat und setzen dieses als separaten Teil des Werkzeugs ein, sodass dieser bei Bedarf jederzeit ausgetauscht werden kann, anstatt das gesamte Werkzeug zu ersetzen. Dies spart nicht nur unseren Kunden viel Geld, sondern stellt auch sicher, dass wir Ihr Projekt schneller fortsetzen, anstatt die Form komplett neu erstellen zu müssen.

Geschützte Druckgussmaschinen

Unsere einzigartigen Mulitslide-Maschinen sind nur bei Dynacast erhältlich. Nachgerüstete Maschinen werden nun mit Stoßern ausgestattet, welche ein flexibles Kreuzkopf-Adaptersystem sowie ein schnelles pneumatisches Injektionssytem beinhalten. Wir können Maschinen schneller und ohne Grat füllen, was die Oberflächenqualität verbessert und die Porosität der Teile verringert. Unsere Multislide-Maschinen machen es uns möglich, Teile in großen Mengen zu produzieren und gleichzeitig dennoch beste Qualität zu garantieren.

Wir fertigen all unsere Maschinen betriebsintern, daher entwickelt sich unser Expertenteam konstant weiter und nimmt Verbesserungen sowohl an unseren Multislide, als auch an den herkömmlichen Druckgussmaschinen sowie an den jeweiligen Steuergeräten vor.

Multislide Druckguss

Unser Multislideverfahren ist die beste Druckgussoption für kleine, komplexe Teile. Wir können Endformteile erstellen, im Normalfall ohne sekundäre Arbeiten— einschließlich Innen- und Außengewinde. Wir aktualisieren und optimieren unsere Werkzeuge und Maschinen stetig, um unseren Kunden die bestmöglichen Teile zu bieten. Für weitere Informationen über unser geschütztes Multislide Druckgussverfahren oder um ein Angebot anzufragen, kontaktieren Sie noch heute einen unserer Ingenieure.

Toleranzen

Tuesday, 05 January 2016 12:00:00

Standardeinstellungen für Toleranzen

Wir betrachten Toleranzen differenziert. Unsere Standards entsprechen und übersteigen Branchenstandards und werden als Richtlinie für Konstrukteure weltweit verwendet. Wir glauben, dass Toleranzen so eng wie nötig sein sollten, nicht so eng wie möglich.

Wir glauben nicht, dass die wichtigsten Faktoren darin bestehen, wie eng die Toleranzen sein können oder welche Verarbeitungskapazität erreicht werden kann. Stattdessen achten wir darauf, was benötigt wird, um funktionelle Anforderungen zu erfüllen und welche Dimensionen und Funktionen wesentlich sind. Dann wählen wir jenen Prozess aus, der dies erzielen kann.

Wenn wir auf Toleranzen schauen, prüfen wir sorgfältig:

Die Form des Bauteils
Die Nähe des Merkmals innerhalb des Werkzeugs
Das Verhältnis zu anderen Merkmalen auf dem Bauteil

Wir achten immer auf die Langlebigkeit des Werkzeugs und den Verschleiß, da dies Auswirkungen auf die kurzfristigen und langfristigen Prozesskapazitäten hat.

Bewegliche Druckgussteile

Lineare Dimensionen

Trennlinie

Was die Zukunft für die Automobilindustrie bereithält

Tuesday, 05 January 2016 12:00:00

Ich erinnere mich, dass ich sechs Jahre alt war, mit meinem Vater im Auto saß und dabei meinen Tagträumen über Autos nachging und mich fragte, wie sie wohl sein würden, wenn ich alt genug sein würde zum Fahren. Ich war immer vernarrt in Autos und mit meinen sechs Jahren war ich sicher, dass Autos, bis ich groß sein würde, über Düsenantrieb und Flügel verfügen würden, mit denen sie überall hin fliegen könnten, um so dem nervigen Verkehr zu entgehen. Ich erinnere mich, wie ich meinen Vater ansah und ihn fragte: „Glaubst du, dass Autos irgendwann von alleine fahren werden?“ Er drehte sich zu mir um und antwortete: „In meinem Leben passiert das glaube ich nicht mehr, doch wenn es jemals dazu kommen sollte, würde ich niemals darauf vertrauen, dass ein automatisch fahrendes Auto sicherer fährt als ich selbst.“ 20 Jahre später wurde meine Frage beantwortet und mein Vater lag falsch. Es gibt zwar keine fliegenden Autos wie ich sie mir damals vorgestellt habe (obwohl sie da draußen zu finden sind), doch selbstfahrende Autos werden für die meisten von uns in den nächsten Jahren eine sehr greifbare Realität werden.

Ein bedeutender Meilenstein wurde kürzlich mit einer Partnerschaft zwischen Audi und Delphi erreicht. Ein Auto, das sie „Roadrunner“ tauften, bestritt in neun Tagen eine 3.400 Meilen lange Reise durch die USA von San Francisco bis zur New York Auto Show ohne jedes größere menschliche Eingreifen. Das Auto war dazu in der Lage, weil es verschiedene aktive Sicherheitssysteme von Delphi nutzte. Das Auto war mit sechs Weitbereichsradaren, vier Nahbereichsradaren, drei optischen Kameras und sechs Lidars ausgestattet, während zahlreiche Software-Algorithmen die gesamte Information analysierten, die durch die genannten Geräte eingehen.

Die Tatsache, dass ein Auto in der Lage war, durch die USA zu fahren, ist sowohl für Audi als auch für Delphi eine enorme Errungenschaft, doch sie ist auch ein Meilenstein für die gesamte Branche, da sie eine seismische Veränderung darin anzeigt, wie Verbraucher mit Automobilen interagieren. Es dauert nicht mehr lange und wir werden wahrscheinlich nicht mehr hinter dem Steuer unseres Autos sitzen, sondern auf der Rückbank und dabei E-Mails schreiben und Caffè Latte trinken, während unser Auto uns durch den Verkehr chauffiert.

Delphi hat durch seine Partnerschaft mit Audi wohl den größten Bekanntheitsgrad erreicht, doch es gibt noch eine große Anzahl anderer Akteure, die eine wichtige Rolle in der Branche spielen. Neben etablierten Unternehmen wie TRW, Bosch, Denso und Valeo beginnen auch Newcomer wie Mobileye und Velodyne mit der Herstellung verschiedener Arten von aktiven Sicherheitssystemen. Die Branche der aktiven Sicherheit wird innerhalb der nächsten drei Jahre voraussichtlich Jahr für Jahr um 50 % wachsen, da sich Automobilhersteller diese Technologie zu eigen machen und Kosten sinken.

Da die Technologie immer günstiger wird, werden Autos zunehmend mit vielfachen aktiven Sicherheitssystemen erhältlich sein; dies bedeutet, dass Autofahren zwangsläufig sicherer werden wird. Einige Automobilhersteller zielen darauf ab, mit jedem ihrer Fahrzeuge ab dem Jahr 2020 weltweit keinen einzigen Todesfall zu verzeichnen. Sie sind der Ansicht, dass ihre Autos mit dem Fortschritt der Technologie intelligent genug sein werden, um die meisten Unfälle selbst zu vermeiden.

Im letzten Jahrhundert waren die Menschen vom Automobil geradezu verzaubert. Viele Leute spüren eine enge Verbindung zu ihren Fahrzeugen und würden behaupten, dass die Technologie für die Kontrolle selbstfahrender Autos nicht so fähig ist, schnelle Entscheidungen zu treffen, wie Menschen es sind. Es wird schnell offensichtlich sein, dass dieses Argument nicht der Wahrheit entspricht, insbesondere, weil wir als Gesellschaft zunehmend mit konstanten Ablenkungen durch unsere mobilen Geräte und Smartphones konfrontiert sind. Ich sage voraus, dass in der unmittelbaren Zukunft - vielleicht innerhalb der nächsten 15 Jahre - Regierungen dafür sorgen werden, bestimmte Personen als fahruntauglich einzustufen und ein Fuhrpark autonomer Fahrzeuge uns überall dorthin hinfahren wird, wo wir hin müssen und das mit einer weitaus geringeren Unfallrate. Wenn Sie den Film Minority Report gesehen haben, erinnern Sie sich sicher, dass uns die selbstfahrenden Fahrzeuge in diesem Film unmöglich erschienen. Doch heute sind sie wahrscheinlich nicht so weit von der Wirklichkeit entfernt, wie sie es bei Erscheinen des Films im Jahr 2002 waren. Die Meldung, dass Mercedes kürzlich ankündigte, bis zum Jahr 2025 ein voll automatisches Fahrzeug auf den Markt bringen zu wollen, bestätigt die Legitimität dieser Annahme.

Die Automobilwelt blieb während der letzten 70 Jahre eine stabile Branche. Es gab Fusionen, einige bedeutende Fortschritte in der passiven Sicherheit und ältere Marken wie Pontiac und Oldsmobile begannen, allmählich vom Markt zu verschwinden. Doch die ganze Zeit über entwickelten die Unternehmen weiterhin Produkte, bei denen ein Mensch auf dem Fahrersitz saß und ein Lenkrad bediente, um das Fahrzeug zu steuern. Als ich sagte, dass ein seismologischer Wandel vor der Tür stand, meinte ich das auch so. Dies wird das erste Mal sein, dass eine Maschine von ganz alleine Menschen befördert und wir werden anfangen, mit Autos mehr zu interagieren als wir es bereits mit Zügen tun. Ob Sie es mögen oder nicht - Sie werden sich fragen, ob Sie das nächste von Ihnen gekaufte Auto selbst fahren oder ob es Sie fährt.

Design Tips for Die Casting

Tuesday, 17 February 2015 12:00:00

At Dynacast we are often asked what tips we have that can improve a part design. I wanted to share with you some of the more common design tips that we recommend for die casting. Die casting can be done in various metals and the parts that are created differ widely. These tips listed below can help with the design of many parts. Also, remember to take into consideration the alloy that you would like to use, as well as any surface finishing that you’d like done after the part has been cast.

Die Casting Variables

Draft

The first tip that I’d like to share is regarding adding draft to a part. Adding draft means applying a slight taper on the internal and external walls of a part, normal to the parting line. This offsets the effects of shrinkage and makes it easier for the casting to be removed from the cavity. Adding draft makes it easier for a part to be cast. In general, recommended draft angles are in the range of ¼ degree to one degree per side depending on the alloy and process choices. Be sure to inform your Dynacast technical representative about critical areas where draft must be kept to a minimum. In many cases, near zero draft can be achieved in specific areas. Try to be mindful of draft when you are designing your component and apply liberal draft in non-critical areas from the beginning.

Fillets and Radii

Also, be sure to incorporate fillets and radii into your component design. Wherever possible, use generous fillets and radii, especially in non-critical areas. If you have an area where a fillet or radius is not possible or desirable, be sure to note it on your component drawing. Fillets and radii strengthen the component, improve metal flow and make the application of subsequent finishes easier.

Ribs and Bosses

Ribs and bosses are used commonly in the design of a part in order to increase its strength. They should be blended with fillets and radii to eliminate sharp corners whenever possible. Since most ribs and bosses have non-critical side surfaces, be sure to apply draft accordingly.

Pockets

If the part that is being designed needs to be lightweight, one option commonly used is to design pockets in solid sections. This not only reduces the weight of the part but also decreases cycle time and reduces the cost. Again, be sure to apply draft and radii accordingly.

When designing a die cast component, take into account everything the process has to offer. Consider adding features that have little-to-no added cost. For instance: logos, surfaces textures, integrated fasteners (rivets, studs), embossed part numbers, etc. The 4-slide die casting process can offer even more flexibility. Your Dynacast technical representative can help you with these options and more.

Optimizing Material Flow

Finally, there are tips I’d like to share for assisting with the flow of the metal into the cavity, to produce the final part. If a part has smooth corners and uniform sections, the metal can flow easier throughout the entire cavity, which means faster filling without producing metal flow turbulence. However, I know a uniform part is not always an option. In regards to flow, parts with long “windows” or slots can severely restrict metal flow, while round holes assist in the flow.

I hope these tips have been useful to you. If you’d like to see more about these options, as well as additional options that I didn’t discuss, please see our part improvement page on our site. It contains a wealth of knowledge on how to improve part design.

Dynacast has a great design for manufacturing (DFM) service, which you can learn more about here. This service allows Dynacast experts to look at your design and suggest tips on how to make the design easier to die cast and/or more cost effective.

If you would like to learn more about design tips, sign up for our of our online seminars!

Friday, 26 April 2024 01:11:07

Druckguss - Die Zukunft der Windenergie für Kleinwindanlagen

Friday, 26 April 2024 01:11:07

In der Welt der erneuerbaren Energien stellt die Windkraft einen vielversprechenden Weg zu einer saubereren und nachhaltigeren Zukunft dar. An der Spitze der Weiterentwicklung der Windenergie steht die Präzision des Druckgusses. Dieser Blogbeitrag untersucht, wie Druckguss die Zukunft der Windenergie gestaltet, mit besonderem Fokus auf die Anwendung in Kleinwindanlagen, angetrieben von den Druckgusslösungen von Dynacast.

Druckguss - Motor der Windenergie

Druckguss ist zu einem integralen Bestandteil der Fertigung von Windkraftanlagenkomponenten geworden und bietet Vorteile wie Leichtbau, Maßgenauigkeit und effiziente Produktion. Gerade bei Kleinwindanlagen bietet Druckguss einzigartige Vorteile, die auf die Bedürfnisse dieses wachsenden Sektors zugeschnitten sind.

Gondelgehäuse

Kritische Komponenten wie Getriebe und Generatoren befinden sich in der Gondel. Druckgussaluminium- oder Magnesiumlegierungen bieten hervorragende Festigkeit, Steifigkeit und Wärmeableitung und eignen sich daher ideal für kleinere Turbinen mit kompaktem Gehäusedesign. Bei der Wahl des richtigen Materials für Gondelgehäuse können Hersteller präzise Abmessungen und überlegene Leistung erzielen und gleichzeitig das Gewicht für eine höhere Effizienz optimieren.

Naben

Naben, die als Verbindung zwischen Rotorblättern und der Rotorwelle dienen, benötigen Werkstoffe mit hoher Festigkeit, Steifigkeit und Dauerfestigkeit. Druckgussaluminium oder Magnesiumlegierungen erfüllen diese Anforderungen effektiv, was die Gesamtleistung und Lebensdauer der Turbine verbessert und den Ingenieuren zuverlässige Lösungen für ihre Turbinenkonstruktionen bietet.

Schaufelblatt-Verschraubungen

Die Verbindungsstelle zwischen Schaufeln und Naben muss erheblichen Kräften standhalten und komplexe Geometrien aufnehmen. Druckguss mit den richtigen Legierungen trägt dazu bei, die notwendige Festigkeit, Steifigkeit und Flexibilität für eine effektive Klingenbefestigung zu erreichen. Präzisionsdruckguss-Fähigkeiten ermöglichen es Ingenieuren, Schaufelwurzelverschraubungen mit engen Toleranzen und optimierten Designs herzustellen, wodurch letztendlich die Energieausbeute maximiert und der Wartungsaufwand für Windkraftanlagen minimiert wird.

Steuerungskomponenten

Präzisionsgefertigte Komponenten innerhalb des Steuersystems, wie Gehäuse und Halterungen, profitieren vom Druckguss in Aluminium- oder Zinklegierungen. Diese Materialien bieten Maßgenauigkeit, Korrosionsbeständigkeit und einfache Bearbeitung, um eine nahtlose Integration und zuverlässigen Betrieb der Windturbine zu gewährleisten. Durch den Einsatz von Gießlösungen können Ingenieure Produktionsprozesse optimieren, Lieferzeiten verkürzen und insgesamt die Qualität der Komponenten verbessern, um die Wettbewerbsfähigkeit in der Branche der kleinen Windturbinen zu steigern.

Die Integration der Gießtechnologie in die Produktion von Windenergie verleiht Ingenieuren den fertigungstechnischen Vorteil, Präzision, Effizienz und Zuverlässigkeit bei der Herstellung wichtiger Turbinenkomponenten zu erreichen. Mit der Weiterentwicklung innerhalb der Branche stellt eine durchdachte Berücksichtigung der Vorteile der Gießerei optimale Fertigungslösungen für die Erreichung nachhaltiger Energie durch Windkraft sicher.